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L'essiccatore ad aria calda nella deumidificazione della plastica

L'essiccatore ad aria calda è un macchinario con un ruolo importante nel settore della lavorazione della plastica. L’essiccazione efficace dei granuli plastici, infatti, consente alle imprese che operano in questo ambito di disporre di materiali perfettamente asciutti da utilizzare nei processi di lavorazione per garantire la qualità finale del prodotto.

In questo articolo esploreremo cosa sono gli essiccatori ad aria calda, come funzionano e quali vantaggi offrono. Spiegheremo le differenze tra essiccazione e deumidificazione e presenteremo le soluzioni tecniche e i vantaggi offerti dagli essiccatori ad aria Vismec.

Cos'è un essiccatore ad aria calda e come funziona

Un essiccatore ad aria calda è un dispositivo progettato per rimuovere l'umidità superficiale dai granuli plastici. Gli essiccatori ad aria calda soffiano aria riscaldata sui granuli per far evaporare l'umidità superficiale. Ecco, nel dettaglio le fasi del processo.

1. Riscaldamento dell’aria. L’aria viene riscaldata utilizzando resistenze elettriche o altri sistemi di riscaldamento. Come vedremo meglio nell'ultimo paragrafo, nel caso degli essiccatori Vismec sistemi specifici controllano la temperatura dell’aria in modo molto preciso.
2. Circolazione dell’aria calda. L’aria calda circola all’interno della tramoggia e assorbe l’umidità superficiale presente sui granuli plastici. Questo processo è particolarmente efficace per i polimeri non igroscopici, che non trattengono umidità all’interno della loro struttura.
3. Espulsione o ricircolo dell’aria umida. In particolare, nei sistemi a circuito aperto l’aria umida viene espulsa e sostituita con aria fresca. Nei sistemi a ricircolo totale o parziale, invece, l’aria umida viene filtrata e riscaldata nuovamente per essere riutilizzata, riducendo il consumo energetico.
4. Controllo e regolazione. La portata d’aria può essere regolata manualmente o automaticamente per adattarsi alle specifiche esigenze operative. I modelli avanzati, come quelli di Vismec, includono funzioni di gestione smart mode e sonde di temperatura per ottimizzare l’efficienza energetica.

Queste fasi, se condotte in modo efficiente, assicurano la perfetta essiccazione dei granuli riducendo al minimo l’umidità residua. In tal modo, le aziende di lavorazione dei materiali plastici possono disporre di polimeri perfettamente essiccati, a garanzia della qualità del prodotto finale. Il ciclo di essiccazione, inoltre, può essere continuo, garantendo un flusso costante di granuli asciutti ai macchinari.

Essiccazione e deumidificazione: differenze

Sebbene siano spesso usati come sinonimi, essiccazione e deumidificazione sono due processi distinti.

• L'essiccazione si riferisce alla rimozione dell'umidità superficiale dai materiali: un processo adatto per polimeri non igroscopici che, come detto, non assorbono l'umidità dall'ambiente circostante. In altre parole, questi polimeri non modificano in modo significativo le loro proprietà fisiche e chimiche quando vengono esposti a umidità o acqua. Questo li rende diversi dai polimeri igroscopici, che invece tendono ad assorbire l'umidità, alterando la loro struttura e il loro comportamento.
• La deumidificazione, viceversa, si applica ai materiali igroscopici che assorbono umidità dall’ambiente, come il PET. Il processo utilizza tecnologie più avanzate e strutturate.

Per quel che riguarda quest'ultimo punto, i deumidificatori a ruota che la nostra azienda progetta e realizza prevedono la presenza di un rotore interno per deumidificare il granulo. Negli essiccatori, invece, tale elemento non è presente.

Nei diversi contesti industriali, sia l'essiccazione che la deumidificazione preparano i granuli plastici ad essere lavorati in modo ottimale. Tale condizione, come abbiamo già visto in articoli precedenti, è particolarmente importante in processi come lo stampaggio o l'estrusione o in settori come l'industria elettronica e il settore medicale o del food, che richiedono granuli perfettamente asciutti per soddisfare standard di qualità elevati.

Gli essiccatori ad aria Vismec: caratteristiche e vantaggi

Gli essiccatori ad aria calda Vismec sono progettati per rimuovere l’umidità superficiale dai polimeri non igroscopici: tuttavia, in combinazione con un deumidificatore ad assorbimento, possono trattare anche polimeri igroscopici molto umidi.

Tra le caratteristiche principali dei nostri essiccatori:

• Portata d’aria variabile. Gli essiccatori Vismec sono dotati di un sistema che permette di regolare la portata d’aria in base alle esigenze operative, ottimizzando i consumi.
• All'ottimizzazione energetica contribuiscono anche la gestione smart mode, la sonda che misura la temperatura dell'aria di ritorno e lo specifico algoritmo PID, che permette di mantenere una temperatura dell’aria costante e precisa durante il processo, garantendo un’essiccazione uniforme.
• Soffianti ad alta efficienza. I modelli più piccoli utilizzano soffianti brushless, mentre le versioni maggiori sono equipaggiate con motori IE2/3 e inverter, garantendo efficienza e durata.
• Tecnologia avanzata. I modelli AG dispongono di un controllo touch screen da 7 pollici e di una valvola per la gestione del ricircolo, eliminando la necessità di raffreddamento.

Gli essiccatori ad aria calda Vismec offrono una serie di vantaggi, grazie alle loro caratteristiche tecniche avanzate.

• Processo di essiccazione continuo, per un flusso di lavoro ininterrotto che mantiene alta la produttività.
• Adattabilità e risparmio energetico. I dispositivi interni che abbiamo descritto nel dettaglio permettono di adattare l’essiccatore alle esigenze specifiche, ottimizzando il consumo di energia.
• Facilità di utilizzo. I controlli touch screen e le opzioni di monitoraggio remoto rendono gli essiccatori Vismec semplici da utilizzare e gestire, migliorando l’efficienza operativa.

I nostri essiccatori ad aria calda, inoltre, permettono una grande flessibilità in fase di installazione: infatti, possono essere montati a bordo macchina oppure accanto ai macchinari di stampaggio o di estrusione.

Stai cercando un essiccatore ad aria calda efficiente, facile da utilizzare e ad alte performance per la tua impresa di lavorazione dei materiali plastici? Contatta i nostri uffici: ti orienteremo nella scelta migliore.

by Laura Franceschi

Trasporto pneumatico granuli in ambito industriale: cos'è, applicazioni, soluzioni Vismec

Nell'industria della plastica il trasporto pneumatico di granuli e pellet è una tecnologia ausiliaria fondamentale. Un sistema di trasporto ben progettato ed efficiente garantisce efficienza e rapidità nei processi e può essere adattato nelle sue componenti per soddisfare le esigenze specifiche dell'azienda che lo utilizza.

In questo articolo presenteremo nei dettagli il funzionamento degli impianti di trasporto pneumatico granuli e i vantaggi offerti dalle soluzioni che Vismec progetta e realizzate da Vismec in questo settore.

by Laura Franceschi

Le tecnologie Vismec a supporto della lavorazione dei materiali plastici: tutti i vantaggi

Nella lavorazione di materiali plastici l'efficienza dei processi è influenzata anche dalle tecnologie impiegate. Ad esempio, sistemi di trasporto di granuli plastici e impianti di deumidificazione avanzati contribuiscono a garantire buoni risultati nelle operazioni di stampaggio, estrusione e soffiaggio.

In questo articolo presenteremo l'impatto di sistemi di trasporto e deumidificazione efficienti e ad alte performance su questo tipo di lavorazioni plastiche. Parleremo anche dei vantaggi offerti dagli impianti Vismec alle imprese del settore plastica che vogliono migliorare la produttività, ridurre i costi e ottenere risultati di alta qualità.

I benefici di un trasporto granuli efficace nella lavorazione dei materiali plastici

Un sistema di trasporto granuli ottimizzato  influisce direttamente sull'efficienza e sulla qualità delle lavorazioni plastiche, garantendo che il materiale venga trasferito in modo fluido e senza interruzioni.

Nel processo di estrusione, il sistema di trasporto granuli deve garantire un apporto costante di materiale, evitando interruzioni che possono compromettere la qualità del prodotto. Un sistema di trasporto irregolare dei granuli che arrivano alla vite di estrusione, infatti, può causare variazioni di spessore e difetti estetici in profili estrusi, tubi o film plastici.

Per contro, I vantaggi di un sistema di trasporto granuli efficiente con un flusso di materiale costante includono:

• la riduzione dei fermi macchina dovuti a problemi di alimentazione;
• Una gestione ottimale della materia prima, prevenendo eccessi o carenze di granuli grazie all'apporto controllato di materiale

Nel processo di stampaggio a iniezione un sistema di alimentazione ad alte prestazioni contribuisce a garantire l'assenza di contaminanti nel materiale plastico, l’equilibrio termico e la corretta distribuzione dei granuli. Un impianto inadeguato, al contrario, potrebbe causare la formazione di bolle d'aria o cavità nel prodotto finito oppure mantenere impurità nella miscela dei granuli, compromettendo robustezza ed estetica dei pezzi stampati.

Nel soffiaggio, dove la plastica fusa viene gonfiata in uno stampo per creare contenitori cavi, la qualità del materiale deve essere garantita dall'inizio alla fine del processo. Un sistema di trasporto granuli efficiente assicura che il materiale arrivi alla macchina senza variazioni significative nelle sue condizioni di base, permettendo:

• Il controllo della temperatura dei granuli, per garantire una fusione uniforme durante la lavorazione.
• La riduzione di probabili difetti strutturali o fragilità causate da irregolarità nel materiale.
• Una maggiore velocità di produzione, grazie a un flusso di granuli continuo e senza intoppi.

Vismec offre sistemi di trasporto granuli progettati per garantire efficienza e affidabilità in ogni fase del processo produttivo. I nostri impianti di trasporto centralizzato, infatti, permettono la gestione automatizzata del trasporto dei granuli dalle postazioni di carico alle diverse macchine di lavorazione, garantendo un flusso costante di materiale e minimizzando l’intervento umano.

L'automazione riduce gli errori di processo e le perdite di materiale, oltre a permettere il monitoraggio continuo della qualità del trasporto tramite avanzati sistemi di controllo come Vismec FW50. Inoltre, la presenza di componenti modulari o adattabili come i filtri ciclonici assicura una gestione ottimale delle diverse fasi di lavorazione a seconda delle esigenze dell'azienda cliente.

I vantaggi di una buona deumidificazione dei polimeri plastici

Una deumidificazione efficace dei polimeri plastici contribuisce all'efficienza dei processi produttivi e alla buona qualità del prodotto finito. Ecco perché l'utilizzo di un sistema di deumidificazione performante è fondamentale: anche tenendo conto delle caratteristiche dei diversi processi di lavorazione dei materiali plastici.

Nel processo di estrusione, ad esempio, la presenza di umidità può generare difetti superficiali e bolle d'aria, compromettendo la qualità del prodotto. Grazie a una deumidificazione efficace, invece, i granuli vengono privati dell’umidità prima di essere fusi, migliorando la consistenza e l'omogeneità del materiale durante l'estrusione. Questo permette di ottenere prodotti senza difetti con superfici uniformi e resistenti e di salvaguardare le prestazioni meccaniche del materiale.

Nella lavorazione per stampaggio a iniezione, la deumidificazione è altrettanto strategica. Se i granuli non sono sufficientemente asciutti possono subire processi di idrolisi che deteriorano le proprietà meccaniche del materiale rendendolo meno resistente. Inoltre, l’umidità può causare imperfezioni sui pezzi stampati, compromettendo estetica e funzionalità. Una deumidificazione efficace previene questi problemi, assicurando che il pezzo soddisfi gli standard di qualità richiesti, specie in settori con specifiche tecniche stringenti come quello medicale o dell'elettronica avanzata.

Anche nel soffiaggio l’umidità può avere un impatto negativo significativo. Un contenuto d'acqua eccessivo nei granuli, infatti, può provocare variazioni nella viscosità della plastica fusa, generando punti deboli nelle pareti del pezzo soffiato e compromettendone la resistenza strutturale. Un sistema di deumidificazione efficace, invece, assicura che i prodotti siano privi di difetti e con una struttura robusta.

Considerando le caratteristiche dei processi e le esigenze delle imprese, Vismec propone una gamma di soluzioni tecnologicamente avanzate per la de umidificazione dei granuli plastici. Tra queste i deumidificatori:

• Drywell: compatto e ad alte performance, è progettato per ridurre lo spazio a terra e assicurare massima comodità d’uso.
• Dryplus: estremamente versatile e installato a bordo macchina, ottimizza i consumi energetici riducendoli fino al 40%.
• Drycube: ideale per la deumidificazione e il trasporto di granulo plastico tecnico, combina l’efficienza di un deumidificatore a rotore con un sistema di trasporto pneumatico integrato, un ricevitore per la tramoggia di deumidificazione, un ricevitore per IMM e i relativi accessori. Flessibile e indipendente, è posto a lato della macchina trasformatrice.

I vantaggi dei sistemi Vismec includono anche un controllo preciso dell'umidità residua nei granuli, una modularità che permette di adattare facilmente gli impianti alle diverse esigenze produttive e la riduzione dei tempi di inattività.

Grazie a queste tecnologie, le aziende possono migliorare la qualità dei prodotti, ridurre gli sprechi, aumentare l'efficienza operativa. Scopri come: contatta il nostro staff!

by Laura Franceschi

A cosa serve il deumidificatore industriale: funzionamento, applicazioni, soluzioni Vismec

A cosa serve il deumidificatore in un contesto industriale e quali sono i suoi campi di applicazione? Nei processi produttivi, il controllo dell'umidità permette di garantire la qualità dei materiali lavorati, l'efficienza produttiva e il buon esito del risultato finale.

In molti settori, dunque, una corretta deumidificazione previene i difetti, riduce i tempi di lavorazione e preserva la durata nel tempo dei prodotti. Ne parliamo in questo articolo, spiegando funzionamento e ruolo di un deumidificatore industriale, con un focus sul settore plastica e sulle soluzioni avanzate offerte da Vismec.

A cosa serve il deumidificatore industriale?

Un deumidificatore industriale è un dispositivo progettato per rimuovere l'umidità presente nell'aria o nei materiali utilizzati nei processi produttivi: esso agisce  riducendo il vapore acqueo presente e assicurando che i materiali siano asciutti e pronti per essere lavorati senza che l'umidità influisca negativamente sul processo o sul prodotto finale. Questo tipo di macchinario, dunque, è utilizzato in diverse situazioni in cui un ambiente di lavorazione controllato è essenziale per il buon esito della produzione.

Il funzionamento di un deumidificatore industriale si basa su diverse tecnologie, alcune più obsolete, altre decisamente più avanzate. Scegliere l'uno o l'altro metodo dipende da diversi fattori, come ad esempio il tipo di materiale, la sua forma e la sua densità, il rendimento atteso del processo. Tra i metodi di deumidificazione più utilizzati in ambito industriale troviamo:

• Forni di essiccazione. Metodo discontinuo e obsoleto, che espone l'oggetto o il materiale da deumidificare agli agenti dell'ambiente circostante, con possibili rischi di contaminazione e deterioramento.
• Deumidificazione ad aria calda. Sistema di deumidificazione continuo ad elevato consumo energetico. Le condizioni ambientali, inoltre, influenzano in maniera significativa il processo.
• Deumidificazione ad aria compressa. Metodo che utilizza aria compressa secca e pulita ma che comporta alti consumi e costi piuttosto elevati. Di conseguenza è adatto per piccoli volumi di materiale.
• Utilizzo di raggi infrarossi. È un processo rapido e continuo, che tuttavia risulta adatto solo per grandi volumi di materiale. Ha costi elevati, sia per l'acquisto delle tecnologie, sia in termini di consumi.
• Deumidificatori con tecnologia sottovuoto. Metodo che utilizza le variazioni di pressione per abbassare il punto di ebollizione dell'acqua e diminuire l'umidità, riducendo i tempi di essiccazione e i consumi energetici.
• Deumidificazione a setacci molecolari. Processo continuo con un consumo energetico elevato. Trattandosi di una tecnologia a circuito chiuso, tuttavia, la deumidificazione non è influenzata dalle condizioni ambientali.
• Deumiidificatori a ruota con setaccio a nido d'ape: nuova generazione di deumidificatori, più efficienti e con minore manutenzione rispetto ai setacci molecolari tradizionali. Sono i deumidificatori che Vismec progetta e realizza.

La domanda "A cosa serve il deumidificatore industriale?" non ha una sola risposta: gli ambiti di applicazione, infatti, sono più di uno. Nell’industria alimentare, ad esempio, il controllo dell’umidità evita la formazione di muffe e batteri, mantenendo l'idoneità dei prodotti al consumo. Nel settore farmaceutico, invece, contribuisce a preservare la stabilità dei principi attivi e la sicurezza dei medicinali.

Nell’industria elettronica la deumidificazione protegge i componenti sensibili dall’umidità, prevenendo malfunzionamenti o cortocircuiti. Nel settore metallurgico, invece, l’eccesso di umidità può portare alla formazione di ruggine e compromettere la qualità dei prodotti finiti: di conseguenza una buona deumidificazione è indispensabile.

Nel comparto della lavorazione delle materie plastiche l'utilizzo dei deumidificatori è particolarmente importante. Nel prossimo paragrafo riepilogheremo il perché e ci concentreremo sulle caratteristiche e sul funzionamento dei deumidificatori a ruota per granuli plastici Vismec.

Focus sul settore plastica: i deumidificatori Vismec

Anche nell'industria della plastica la deumidificazione dei granuli serve a garantire la qualità del prodotto finito. I polimeri, infatti, tendono ad assorbire umidità dall'ambiente: una deumidificazione non ottimale può compromettere i processi di lavorazione successivi, causando difetti come bolle, opacità, differenze cromatiche o fragilità.

Una corretta rimozione dell'umidità, invece, mantiene intatte le proprietà meccaniche ed estetiche dei materiali, migliorando la resa produttiva e riducendo gli scarti. Ne abbiamo parlato diffusamente in altri articoli, come quello dedicato al dew point  o quello che spiega come scegliere correttamente un deumidificatore per plastica.

Consapevole dell'importanza del processo, Vismec propone una gamma di deumidificatori a ruota energeticamente efficienti e ad alte prestazioni. Questi macchinari sfruttano la tecnologia dei setacci a nido d'ape, strutture compatte che permettono una rimozione dell’umidità ottimale.

Il funzionamento del deumidificatore prevede l'applicazione di un setaccio su una ruota in movimento, che assorbe l'umidità dai granuli e la rilascia successivamente durante la fase di rigenerazione. Questo sistema garantisce un ciclo di deumidificazione continuo ed efficace, senza la necessità di aria compressa o acqua di raffreddamento.

Uno dei principali vantaggi dei deumidificatori a ruota Vismec è la riduzione dei consumi energetici, con risparmi fino al 40% rispetto ai sistemi tradizionali. Inoltre, il controllo automatico del flusso d’aria e il sistema MPM (Material Protection Management) proteggono i granuli evitando il rischio di sovraessiccazione e degradazione del materiale.

Tra i nostri deumidificatori a ruota:

• Dryplus è ideale per chi cerca un processo affidabile e preciso, con una temperatura di essiccazione fino a 180°C e un punto di rugiada costante fino a -50°C.
• Drywell si distingue per la sua efficienza energetica e per la capacità di adattarsi ai bisogni produttivi, grazie alla sua struttura modulare.
• DryCube, infine, rappresenta una soluzione compatta e versatile, perfetta per installazioni in spazi ridotti senza compromessi in termini di prestazioni.

Ora che hai capito meglio a cosa serve il deumidificatore in ambito industriale, vuoi scegliere quello più adatto alle esigenze della tua impresa? Contatta il nostro team!

by Laura Franceschi

Vismec a Fakuma 2024, fiera internazionale delle lavorazioni plastiche: 15 - 19 ottobre, Friedrichshafen

Dal 15 al 19 ottobre 2024 Vismec prenderà parte a Fakuma, una delle più importanti fiere nel settore della lavorazione delle materie plastiche. Quella di quest'anno sarà la 29esima edizione: la seconda consecutiva a cui la nostra azienda partecipa.  L’evento si terrà come sempre a Friedrichshafen, in Germania e il nostro stand sarà il numero 2218 allestito nella Hall B2 

Il programma di Fakuma 2024

Fakuma è un appuntamento strategico per aziende e operatori del comparto materie plastiche: alla fiera parteciperanno oltre 1600 espositori da tutto il mondo. Essere presenti significa per Vismec poter presentare i prodotti che offriamo per la deumidificazione, il trasporto, lo stoccaggio e la granulazione delle materie plastiche ad un pubblico selezionato, in un settore sempre più attento a innovazione e sostenibilità.

Tra gli argomenti di maggior interesse durante l'evento, ci saranno infatti temi quali:

• Innovazione tecnologica e ottimizzazione dei processi di lavorazione delle materie plastiche;
• Sostenibilità, riutilizzo delle risorse e nuovi materiali ecoinnovativi;
• Applicazioni a settori avanzati, come quello medicale e delle bioplastiche.

Vismec, dunque, si sta preparando all'edizione 2024 Fakuma  con l’obiettivo di mettere in evidenza le caratteristiche avanzate dei macchinari e degli impianti che proponiamo dal punto di vista dell'efficienza, del risparmio energetico e della qualità dei risultati, anche in settori dalle caratteristiche tecniche avanzate.

Vuoi conoscere meglio la nostra azienda e i suoi prodotti? Contattaci oppure passa a trovarci in fiera: ti aspettiamo dal 15 al 19 ottobre a Friedrichshafen, allo stand B2 2218.

by Laura Franceschi

I bio dryer Vismec: tecnologia avanzata per la deumidificazione delle bioplastiche

L'industria delle bioplastiche è in decisa crescita, spinta dalla ricerca sempre più diffusa di soluzioni sostenibili: nella scelta dei materiali, nei metodi di produzione, nelle tecnologie. La lavorazione delle bioplastiche, tuttavia, pone sfide complesse da affrontare, in particolare quando si tratta di garantire una corretta deumidificazione dei granuli plastici.

In questo articolo analizzeremo proprio l'ambito della deumidificazione delle bioplastiche, descrivendone necessità e sfide. Presenteremo infine le soluzioni avanzate proposte da Vismec per il settore, con una linea innovativa di Bio dryer.

Deumidificazione bioplastiche: le sfide da affrontare

La deumidificazione delle bioplastiche è una fase critica nel processo di lavorazione dei materiali plastici di origine vegetale o biodegradabile. Le bioplastiche infatti, a differenza delle plastiche tradizionali, hanno caratteristiche che le rendono più sensibili all'umidità. A propria volta la presenza di umidità residua nei granuli plastici, come abbiamo già spiegato in alcuni articoli recenti, può presentare conseguenze negative sulla qualità finale del prodotto.

Di seguito presentiamo alcune delle principali sfide che l'industria deve affrontare nella deumidificazione delle bioplastiche:

• Elevata igroscopicità. Le bioplastiche, come ad esempio il PLA (acido polilattico) il polietilene verde o il Mater - Bi, sono fortemente igroscopiche: tendono cioè  ad assorbire umidità dall'ambiente circostante. Questa proprietà può portare a una serie di problemi durante il processo di lavorazione, come la degradazione termica, la riduzione della viscosità e la formazione di bolle o imperfezioni nel prodotto finito. La rimozione dell'umidità è quindi essenziale per mantenere le proprietà meccaniche e visive del prodotto. Per chi volesse saperne di più, abbiamo approfondito il concetto di "materiale igroscopico" nell'articolo dedicato al dew point o "punto di rugiada".
• Degradazione termica. Le bioplastiche sono particolarmente sensibili alle temperature elevate. Una deumidificazione inadeguata o eccessiva può portare a un riscaldamento sensibile durante l'estrusione o lo stampaggio, causando la degradazione del materiale. Questo fenomeno può compromettere la resistenza e l'integrità del prodotto, rendendo necessaria una gestione estremamente precisa della temperatura durante il processo di deumidificazione.
• Sensibilità alle condizioni ambientali. Le bioplastiche sono materiali di origine organica derivati da mais, riso e grano: di conseguenza sono più sensibili alle variazioni delle condizioni ambientali rispetto alle plastiche tradizionali. Umidità relativa, temperatura e persino la qualità dell'aria possono influenzare il contenuto di umidità dei granuli plastici. Questa sensibilità richiede un controllo costante e preciso del processo di deumidificazione industriale per evitare difetti nella produzione.
• Necessità di processi costanti. Una delle sfide più delicate nella deumidificazione delle bioplastiche è quella di mantenere l'uniformità del processo. Anche piccole variazioni nel contenuto di umidità tra i diversi granuli possono portare a differenze significative nella qualità del prodotto finale. Questo rende essenziale l'adozione di tecnologie che assicurino una deumidificazione uniforme su larga scala.
• Impatto ambientale.  La sostenibilità è il cuore dell'industria delle bioplastiche: di conseguenza, anche i processi di deumidificazione devono essere progettati per minimizzare l'impatto ambientale. Ciò significa, ad esempio, ridurre al minimo il consumo energetico e gestire le risorse in modo efficiente, riducendo gli sprechi e mantenendo al contempo l'efficacia dell'azione.

Affrontare queste sfide richiede sia una profonda conoscenza dei materiali coinvolti, sia l'adozione di tecnologie all'avanguardia per gestire con precisione le caratteristiche e le criticità delle bioplastiche. Come vedremo nel prossimo paragrafo i Bio dryer di Vismec sono progettati e realizzati tenendo in considerazione queste esigenze.

Le soluzioni avanzate Vismec per il settore

Partendo dai nostri macchinari standard, la nostra azienda, infatti, ha sviluppato una linea di deumidificatori specificamente studiata per soddisfare le esigenze delle imprese che lavorano le bioplastiche.

L' impostazione progettuale innovativa che abbiamo scelto elimina la necessità di aria compressa o acqua di raffreddamento, grazie alla presenza di un post-raffreddatore con termostato, integrato direttamente sopra il deumidificatore. Questo approccio non solo riduce la complessità del sistema, ma anche i costi operativi e l'impatto ambientale.

I bio dryer di Vismec, inoltre, sono stati progettati per lavorare a basse temperature, mantenendo le bioplastiche integre e pronte per l'uso. Le loro caratteristiche tecniche includono:

• Ampia gamma di temperature di essiccazione. Si tratta di deumidificatori in grado di operare efficacemente a temperature comprese tra 35°C e 50°C, ideali per polimeri biologici a basso punto di fusione. La temperatura minima impostabile è di 30°C, con una differenza massima di 7°C rispetto alla temperatura ambiente.
• Sistema di riscaldamento aria-aria. Un’innovativa camera di riscaldamento con ventilazione assicura che l’aria riscaldata mantenga la temperatura ottimale per il processo, evitando sbalzi termici che potrebbero compromettere la qualità delle bioplastiche trattate.
• Varietà di modelli. La gamma di essiccatori Vismec comprende diversi modelli: si passa, ad esempio, dal DP14 con una capacità di 14 m³/h fino al DP1200 con una capacità di 1200 m³/h. Questa versatilità ci permette di offrire soluzioni flessibili sia per piccole produzioni che per lavorazioni su larga scala.
• Filtro HEPA opzionale.Per garantire la massima purezza dell'aria utilizzata nel processo di essiccazione, i bio dryer possono essere equipaggiati con un filtro HEPA, ideale per applicazioni che richiedono condizioni igieniche particolarmente rigorose.

I bio dryer Vismec offrono dunque diversi vantaggi alle aziende che lavorano le bioplastiche. La capacità di operare a basse temperature assicura che i materiali non subiscano danni, preservando la qualità e l'integrità del prodotto finale. Inoltre, la progettazione eco-compatibile dal punto di vista tecnico contribuisce a ridurre l'impatto ambientale complessivo.

Vuoi approfondire il tema e scoprire come i nostri deumidificatori per bioplastiche riescano a combinare efficienza operativa e attenzione all’ambiente? Contatta il nostro team: siamo a tua disposizione.

by Laura Franceschi

Miscelatori industriali per plastica Vismec: caratteristiche e vantaggi

Nel settore della lavorazione delle materie plastiche, i miscelatori per plastica hanno un ruolo importante : un mixaggio omogeneo e costante, infatti, permette di ottenere prodotti di migliore qualità. In questo articolo vedremo come funzionano i miscelatori industriali per plastica e quali sono i vantaggi di un buon processo di miscelazione. Presenteremo poi le caratteristiche e i vantaggi dei miscelatori orizzontali Vismec.

Miscelatori industriali per plastica in granuli: come funzionano

I miscelatori industriali per plastica combinano i diversi tipi di granuli plastici in modo uniforme. Si tratta di macchinari che trovano applicazione in diversi settori, come ad esempio la produzione di componenti in plastica per l'automotive, l'elettronica di consumo, il packaging.

Il processo di miscelazione inizia con l'introduzione dei granuli plastici nel miscelatore: una volta all'interno, le lame rotanti della macchina iniziano a muoversi, mescolando il materiale. I polimeri plastici, di solito, fondono e si miscelano ad alte temperature: di conseguenza, i miscelatori industriali per plastica sono progettati e costruiti per operare a temperature anche molto elevate.

Il risultato della miscelazione, come accennavamo, deve essere il più omogeneo possibile. Un mixaggio uniforme, infatti, genera diversi vantaggi:

• Qualità del prodotto. Una buona miscelazione preserva e rende durevoli le proprietà fisiche e chimiche del prodotto finito. Elementi come la resistenza, la flessibilità e l'estetica, infatti, possono essere influenzati da un mixaggio non ottimale dei granuli plastici. Tale caratteristica è importante soprattutto per applicazioni tecniche, ingegneristiche e in settori avanzati, dove le proprietà meccaniche dei prodotti plastici devono essere costanti e prevedibili.
• Colorazione omogenea. Se i granuli plastici non sono mescolati in modo omogeneo, il colore del prodotto finale può risultare non uniforme.
• Efficienza del processo produttivo. La riduzione dei difetti a cui contribuisce un buon progetto di mixaggio ottimizza l'efficienza del processo produttivo, diminuendo scarti, sprechi e resi e riducendo, di conseguenza, anche i costi di gestione.
• Stabilità del processo di stampaggio. Nei processi di stampaggio a iniezione o estrusione, due delle lavorazioni plastiche più diffuse, una miscelazione preliminare omogenea dei granuli plastici garantisce una fusione e una distribuzione del materiale più stabili. Ciò riduce le variazioni di processo e migliora la qualità del prodotto.

Come vedremo nel prossimo paragrafo, i miscelatori Vismec hanno caratteristiche tecniche che permettono un mixaggio qualitativamente migliore, se confrontato con le soluzioni proposte dai competitor.

I miscelatori orizzontali Vismec: perché sceglierli

I miscelatori industriali per plastica Vismec sono un elemento chiave dei sistemi per il dosaggio dei granuli plastici che progettiamo e produciamo.

A distinguerli è il sistema di mixaggio, innovativo rispetto ai prodotti simili disponibili sul mercato: il flusso di miscelazione del materiale, infatti, avviene lungo l'asse orizzontale, a differenza di quanto accade nei miscelatori verticali, più diffusi. In termini operativi, nei miscelatori orizzontali le lame sono posizionate lungo un asse orizzontale, permettendo un movimento più fluido e continuo dei materiali.

Questo tipo di miscelazione è particolarmente efficace per fare in modo che tutti i granuli siano esposti in modo uniforme alle lame, riducendo al minimo le zone di accumulo, garantendo una migliore distribuzione del calore e permettendo una miscelazione più omogenea del materiale, con i vantaggi conseguenti che abbiamo elencato poco fa.

Dal punto di vista progettuale e costruttivo, i miscelatori orizzontali realizzati dalla nostra azienda:

• Hanno una struttura in acciaio inossidabile.
• Resistono alle alte temperature, fino a 200°C.
• Funzionano secondo tre modalità operative distinte: ON, temporizzata e con abilitazione esterna. La modalità temporizzata è regolabile.
• Dispongono di un display in 6 lingue a matrice grafica LED che permette di visualizzare immediatamente lo stato di funzionamento.
• Consentono una manutenzione facilitata senza strumentazione di supporto.

Tra gli optional, inoltre, sono disponibili lame di miscelazione antiusura adatte per materiali in fibra di vetro, per ampliare lo spettro di applicazione alle diverse esigenze delle aziende clienti.

Vuoi conoscere più nel dettaglio i vantaggi che i miscelatori orizzontali per plastica Vismec possono potare alla tua impresa? Contatta il nostro team tecnico: siamo a disposizione per fornirti tutte le specifiche del caso.

by Laura Franceschi

Il nuovo supervisore Vismec: migliore controllo sugli impianti grazie al protocollo OPC UA

Oggi presentiamo uno degli ultimi sviluppi tecnologici in casa Vismec: il nuovo supervisore integrato con il protocollo OPC UA. Il dispositivo, grazie appunto all'introduzione di elementi 4.0. , permette un monitoraggio migliore e più completo degli impianti.

In questo articolo vedremo meglio di cosa si tratta, illustrandone obiettivi e principi generali di funzionamento. Ci concentreremo poi sugli aspetti più tecnici, sottolineando i miglioramenti offerti rispetto alle soluzioni precedenti.

Il nuovo supervisore Vismec con protocollo OPC UA: perché lo abbiamo realizzato

L'obiettivo del nuovo dispositivo è quello di migliorare la capacità di controllo e monitoraggio dei vari componenti degli impianti installati, oltre che l'interoperabilità dei diversi macchinari.

Il progetto, infatti, nasce per rispondere in modo più efficace ad alcune necessità organizzative e operative riguardanti, appunto, la verifica del funzionamento generale degli impianti, la visualizzazione dei dati rilevanti e l'individuazione di eventuali anomalie.

Grazie al nuovo supervisore, e in particolare alla presenza del protocollo OPC UA è possibile ad esempio:

• Verificare a distanza il corretto funzionamento degli impianti e dei loro componenti per intervenire in modo ancora più mirato quando necessario.
• Gestire gli accessi e i permessi di ciascun operatore che amministra, definisce o regola le impostazioni delle macchine, in base al ruolo  e alle funzioni da svolgere.
• Migliorare il collegamento tra il sistema di controllo centralizzato Vismec e i software esterni che interagiscono con le macchine nell'ambito del layout produttivo e del sistema gestionale.

L'ultima funzione citata, ad esempio, può essere utile per collegare il sistema Vismec con un gestionale in uso presso un'azienda cliente, attraverso un'interfaccia che consente di visualizzare variabili selezionate dei macchinari installati. Tale innovazione è resa possibile dall' OPC UA Server aggiunto al nuovo supervisore.

Alla base di questi meccanismi c'è un cambio di paradigma che rappresenta una delle evoluzioni più significative nel supervisore appena introdotto. La logica di programmazione del dispositivo, infatti, passa da un approccio funzionale ad un approccio object - oriented. Cosa significa? Per capirlo, dobbiamo prima definire che cos'è un cosiddetto "Oggetto software"

Un "oggetto software" è un concetto fondamentale nella programmazione orientata agli oggetti (OOP). Tale paradigma si basa sull'idea di organizzare il codice informatico in "oggetti", intesi come strutture che combinano dati e funzioni e che possono essere utilizzati per rappresentare entità del mondo reale o concetti astratti all'interno di un programma.

Tra le caratteristiche principali di un oggetto software che consentono di capire meglio il funzionamento del nuovo supervisore Vismec basato sui protocolli OPC UA troviamo:

1. Attributi (o proprietà). Sono variabili che contengono informazioni sullo stato dell'oggetto. Ad esempio, in un oggetto che rappresenta una persona, gli attributi potrebbero includere nome, età, indirizzo, ecc.
2. Metodi. Sono funzioni associate all'oggetto che ne definiscono il comportamento. Ad esempio, un oggetto "persona" potrebbe avere metodi come "cammina", "parla", "mangia", ecc.
3. Encapsulation (incapsulamento). Gli oggetti nascondono i dettagli della loro implementazione interna agli utenti esterni, permettendo l'accesso solo tramite i cosiddetti metodi pubblici. Questo principio aiuta a proteggere i dati, una delle funzioni cardine nei protocolli OPC UA, e a ridurre la complessità del codice.

Il nuovo supervisore, grazie alla programmazione secondo una logica di questo tipo, permette agli oggetti software di interagire gli uni con gli altri attraverso lo scambio di messaggi: ad esempio trasferendo dati da elaborare e ricevendo successivamente il risultato della loro elaborazione. Tale meccanismo si traduce in una migliore interoperabilità tra software, macchinario e utilizzatore, rendendo il monitoraggio degli impianti più completo e integrato.

I miglioramenti rispetto ai sistemi di monitoraggio precedenti

Dopo questo excursus tecnico - metodologico, presentiamo ora più nel dettaglio le diverse funzioni del dispositivo e le principali differenze rispetto ai sistemi utilizzati in precedenza per controllare gli impianti di trasporto, deumidificazione e dosaggio granuli installati presso le sedi dei clienti.

Vogliamo concentrarci in particolare sui benefici operativi di cui possono usufruire le aziende di lavorazione plastica che si rivolgono  Vismec grazie al nuovo supervisore. Ecco i principali:

• Hardware migliorato.
• Grafica semplificata, per mettere subito in evidenza le variabili principali d monitorare, legate a ogni singolo componente dell'impianto.
• Valutazione generalizzata dello stato di ciascuna macchina inserita nell'impianto: non si monitorano solo gli stati anomali ma anche quelli normali, ciascuno associato a un codice colore.
• Sistema di allarme migliorato, per individuare con precisione la presenza dell'anomalia e collegarla al macchinario che l'ha fatta registrare e fornire allo stesso tempo ulteriori informazioni: ad esempio, la sua localizzazione e l'orario in cui si è manifestata.
• Migliore interfaccia di collegamento tra il sistema di gestione centralizzato Vismec e i software in uso presso la sede del cliente: di questo aspetto abbiamo già parlato nel precedente paragrafo.

La nostra azienda sta già lavorando a ulteriori evoluzioni, che renderanno il supervisore Vismec ancora più completo e integrato. Vuoi sapere come il nuovo dispositivo può migliorare le performance della tua impresa, in termini di organizzazione, monitoraggio e intervento? Contatta il nostro team: siamo a tua disposizione.

by Laura Franceschi

Caso di studio Vismec: soluzioni al problema della polvere nei granuli plastici.

La presenza di polvere nei granuli plastici utilizzati come materia prima nello stampaggio ad iniezione può diventare un problema significativo: specialmente nella produzione di oggetti, elementi e componenti per cui è richiesta un’elevata qualità estetica.

In questo articolo presentiamo un caso di studio che ci siamo trovati ad affrontare di recente.

L’esigenza del cliente: eliminare la polvere dai granuli plastici

Il cliente che si è rivolto a noi opera nel settore delle lavorazioni plastiche e, nello specifico, dello stampaggio a iniezione. Si tratta di un’impresa consolidata, con un parco macchine che include circa 50 presse.

L’azienda, oltre che nello sviluppo e nella produzione di stampi, supporta la clientela anche nella produzione e nell’ assemblaggio di componenti in plastica di alta qualità nei settori:

• • domotica, 
  • medicale, 
  • automotive,
  • trattamento acque.

Per quanto riguarda il tema trattato in questo caso di studio, l’impresa ha dovuto far fronte ad un problema di polvere nei granuli plastici. L'inconveniente si è manifestato durante la produzione di un componente estetico per conto di una multinazionale che opera nel settore elettrodomestici.

A seguito di un problema nella linea produttiva, il fornitore di granulo plastico ha iniziato a consegnare all'azienda di stampaggio nostra cliente lotti di materiale contenenti un’elevata quantità di polvere. La polverosità del granulo vergine ha comportato un forte aumento della percentuale di pezzi scarti, a causa di inclusioni e striature che ne riducevano la qualità estetica e ne precludevano l’utilizzo.

Come accennavamo all'inizio, infatti, la presenza di polvere nei granuli plastici utilizzati come materia prima per lo stampaggio a iniezione può influenzare negativamente la resa estetica del prodotto finito, con la presenza di:

1. Difetti superficiali come rigature, punti, o macchie. Si verificano perché la polvere non si fonde uniformemente con il materiale plastico durante il processo di stampaggio, creando imperfezioni sulla superficie del prodotto.
2. Colorazione non uniforme. La polvere può influenzare la distribuzione corretta dei pigmenti o dei coloranti nel materiale plastico. Questo può portare a variazioni di colore o macchie.
3. Problemi di finitura. La polvere presente nei granuli plastici può impedire una corretta finitura. Ad esempio, può rendere difficile ottenere una superficie lucida o una texture specifica, poiché le particelle di polvere interferiscono con la struttura superficiale durante la fusione e la solidificazione del materiale.
4. Tracce di bruciatura. Durante il processo di stampaggio, la polvere può surriscaldarsi, lasciando tracce scure o bruciate particolarmente evidenti su oggetti chiari o trasparenti.
5. Inclusioni e bolle. La polvere può intrappolare aria o altri contaminanti, creando inclusioni o bolle nel materiale plastico visibili anche in superficie.
6. Aumento della rugosità. Le particelle di polvere possono aumentare la rugosità superficiale del prodotto finito, influenzando l'aspetto estetico, la sensazione al tatto e in alcuni casi le proprietà funzionali.

Per evitare situazioni come quelle descritte è importante che i granuli plastici siano privi di polvere e altri contaminanti. Invece, come vedremo nel prossimo paragrafo, i macchinari installati non permettevano all'azienda di cui stiamo parlando di risolvere il problema della polverosità.

La soluzione Vismec: un impianto su misura per rimuovere la polvere

Gli alimentatori utilizzati dall'impresa di stampaggio e forniti da uno dei nostri competitor, infatti, non riuscivano ad eliminare la polvere presente nei granuli. Si trattava di alimentatori installati lungo tutto il ciclo di movimentazione del materiale: alcuni monofase con filtro in tessuto ed un trifase con filtro a cartuccia a terra.

L'azienda ha tentato di risolvere il problema in maniera artigianale, combinando un setaccio con un aspirapolvere domestico per rimuovere la polvere dal materiale vergine prima della deumidificazione. Questa soluzione tuttavia, pur migliorando la situazione non riusciva a riportare la percentuale di scarti al di sotto dei valori minimi richiesti e comportava perdite di tempo significative per gli operatori.

Di conseguenza, Vismec ha proposto al cliente una soluzione studiata ad hoc così composta:

• una soffiante a canali laterali, modello VB 31, con un filtro a ciclone a tre settori DR2.
• un sistema di gestione e controllo del trasporto granuli a quattro stazioni QUAD e a quattro ricevitori di materiale VR4.

Grazie ai macchinari forniti il cliente ha creato una filiera di movimentazione del materiale che comprende:

 SACCO → CONTENITORE DI STOCCAGGIO #1 → CONTENITORE DI STOCCAGGIO #2 →

→ DEUMIDIFICATORE → PRESSA

L'organizzazione di tale filiera ha garantito un’efficace rimozione della polvere presente nel materiale e una riduzione dell’incidenza degli scarti fino a livelli nella norma.

Come si vede in questo caso di studio, il team tecnico e commerciale di Vismec lavora per proporre al cliente la risposta più efficace alle sfide che deve affrontare. Se anche la tua azienda sta cercando un partner per risolvere un problema o una situazione critica nel settore in cui operiamo, contattaci. Studieremo insieme a te la soluzione migliore.

by Laura Franceschi

Dew point meter: perché usarlo

Il Dew point meter è un dispositivo che permette di misurare e monitorare il punto di rugiada dell'aria in uscita nei sistemi per la deumidificazione dei polimeri. Le misurazioni effettuate contribuiscono a garantire che i granuli plastici siano deumidificati in modo efficace, assicurando la buona qualità del prodotto finito risultato del processo di lavorazione della plastica.

In questo articolo vedremo meglio che cos'è un dew point meter e come opera. Presenteremo poi le caratteristiche e i vantaggi dei dew point meter progettati e prodotti da Vismec.

Dew point meter: cos'è e come funziona

Nel processo di deumidificazione dei polimeri, specialmente nel caso di polimeri tecnici, è importante verificare la funzionalità ed il livello di prestazione del sistema di deumidificazione.

Come abbiamo spiegato in altre occasioni, l'umidità residua eventualmente presente nei granuli utilizzati come materia prima per i processi di lavorazione della plastica può generare difetti importanti nei prodotti finiti, compromettendone le proprietà meccaniche e le caratteristiche estetiche.

Il dew point meter ci viene in aiuto, misurando appunto il dew point o punto di rugiada. In parole semplici, per dew point si intende la temperatura alla quale l'aria raggiunge la saturazione e il vapore acqueo condensa in forma liquida. Di conseguenza, in diverse applicazioni industriali, conoscere il punto di rugiada serve a mantenere condizioni di asciugatura ottimali, specialmente quando si trattano materiali sensibili all'umidità come i granuli plastici.

Il funzionamento del dew point meter sfrutta principi fisici precisi e si serve di diverse tecnologie tra loro integrate. Il processo di misurazione prevede diverse fasi:

1. Misurazione della temperatura e dell'umidità. I diversi sensori del dispositivo rilevano la quantità di vapore acqueo presente e la temperatura dell'aria in uscita dal deumidificatore in un determinato momento.
2. Calcolo del punto di rugiada. In base a formule specifiche e grazie all'uso di algoritmi, lo strumento calcola la temperatura alla quale l'umidità presente nell'aria condensa, ovvero il punto di rugiada.
3. Visualizzazione dei dati. I dati vengono visualizzati su un display digitale per consentire il monitoraggio in tempo reale.
4. Controllo del processo. I dew point meter più avanzati si integrano nei sistemi di controllo dei processi industriali, permettendo regolazioni automatiche per mantenere condizioni ottimali di deumidificazione.

Come dicevamo all'inizio, dunque, la rilevazione del valore del punto di rugiada permette di monitorare le prestazioni del sistema di deumidificazione. Tale valore può essere verificato:

• In condizioni di lavoro. In questo caso, il deumidificatore è in funzione regolarmente, nell'ambito di un processo reale di deumidificazione dei granuli plastici. Le misurazioni effettuate permetteranno di controllare sia l'efficienza del deumidificatore, sia l'efficacia del processo di deumidificazione.
• A vuoto, per verificare l'efficienza del solo deumidificatore.

Una singola lettura, tuttavia, non è sufficiente per un controllo completo. È necessario infatti effettuare la misurazione in un periodo di tempo prolungato per determinare l’andamento dell’umidità nell’arco di diverse ore, a volte di diversi giorni.

Inoltre, il tipo di deumidificatore influenza notevolmente la durata della misurazione. Con i deumidificatori VISMEC il controllo è semplice, perché i nostri macchinari funzionano in modo regolare e costante: di conseguenza, la lettura restituirà rapidamente il valore reale del punto di rugiada e tale valore non peggiorerà nel tempo. 

ll dew point meter portatile Vismec

Il dew point meter portatile di Vismec è utilizzabile con i diversi tipi di deumidificatori che la nostra azienda progetta e costruisce. Disponibile con sistemi di alimentazione differenti, assicura versatilità e grande facilità di lettura.

Il logger tracciato a schermo ha un'ampiezza impostabile e permette di visualizzare l'andamento dei parametri nell'arco di tempo desiderato, più o meno lungo. È possibile anche salvare i dati raccolti in una chiavetta USB per diversi usi: ad esempio, l’archiviazione della documentazione, secondo quanto previsto dal sistema di gestione della qualità aziendale.

Di seguito, elenchiamo le caratteristiche tecniche principali del dew point meter che la nostra azienda propone:

• dispositivo dotato di una pompa volumetrica di aspirazione integrata, per garantire un flusso di campionamento corretto e costante;
• collegamento al deumidificatore tramite monotubo in teflon;
• grande versatilità: il misuratore portatile di dew point è adatto anche a deumidificatori piccoli o ad aria compressa;
• ampio schermo touchscreen  da 7” che facilita la lettura dei dati, grazie alle sue caratteristiche di nitidezza e illuminazione;
• disponibile nella versione con alimentazione a batteria ricaricabile e caricabatteria integrato, oppure senza batterie con alimentazione diretta;
• interfaccia grafica user friendly in sei lingue;
• soglia massima di dew point e frequenza di campionamento impostabili;
• storico delle rilevazioni richiamabile con possibilità di verifica a schermo;
• porta USB per scaricare dati ed effettuare aggiornamenti di software;
• autospegnimento totale in presenza di batterie scariche e sistema “battery safe” per mantenerle in efficenza.

Una deumidificazione efficace dei granuli plastici è fondamentale per assicurare la qualità dei prodotti che la tua azienda di lavorazione delle materie plastiche offre. In questo contesto, il dew point meter portatile di Vismec è un dispositivo affidabile, avanzato e funzionale che ti permette di monitorare con precisione le performance dei deumidificatori installati.

Vuoi saperne di più? Contatta il nostro team.

by Laura Franceschi