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Vismec partecipa a MECSPE 2025, la fiera internazionale dell’industria manifatturiera

Dal 5 al 7 Marzo 2025 Vismec parteciperà a MECSPE, La Fiera Internazionale per l’Industria Manifatturiera. L’evento, che quest’anno è arrivato alla 23esima edizione, si svolgerà a Bologna.

La nostra azienda sarà presente alla Hall 36, Stand B 66: venite a conoscere il nostro team dal vivo!

Vismec a MECSPE 2025: i nostri punti di forza

Tra gli argomenti principali, l’edizione 2025 di MECSPE tratterà i temi della sostenibilità e della digitalizzazione dei processi industriali. 

Vismec può contare su un’ampia esperienza per quanto riguarda entrambi gli argomenti. I nostri prodotti per la deumidificazione , il trasporto e il dosaggio dei granuli plastici, infatti:

• Consentono una gestione efficiente dei processi dal punto di vista del risparmio energetico e dell’uso delle risorse, garantendo allo stesso tempo risultati di qualità eccellente.
• Sono integrati con sistemi di controllo 4.0, che facilitano l’attività degli operatori e permettono l’interoperabilità dei dati nell’automazione industriale avanzata. Un esempio? L’integrazione dei nostri macchinari con l’interfaccia universale OPC UA, grazie alla quale i dispositivi industriali Vismec dialogano con il sistema gestionale delle imprese manifatturiere e con i dispositivi di controllo già installati.

Vuoi saperne di più? Passa a trovarci a MECSPE 2025: Hall 36, Stand B 66!

by Laura Franceschi

Materie prime in plastica: i diversi tipi di granulo plastico

Le materie prime in plastica, utilizzate in moltissimi settori industriali, sono il punto di partenza dei più diversi processi produttivi. Tra le forme più diffuse in cui tali materiali si presentano troviamo i granuli plastici e i pellet.

In questo articolo analizzeremo caratteristiche e differenze tra granuli e pellet. Proporremo poi una classificazione dei granuli plastici a seconda del materiale di cui sono composti e del loro comportamento in fase di lavorazione. Offriremo infine una panoramica degli impianti Vismec per la deumidificazione, il trasporto, il dosaggio e lo stoccaggio dei granuli plastici.

Materie prime in plastica: granuli e pellet

I termini “granuli” e “pellet” sono spesso utilizzati in modo intercambiabile nell'ambito delle materie plastiche. Tuttavia, esistono differenze anche significative tra questi due tipi di materie prime in plastica, con riferimento al metodo di produzione, alla forma, agli ambiti di impiego.

• I granuli plastici sono particelle di plastica di dimensioni ridotte, generalmente di forma irregolare, derivanti da processi di frantumazione o dal riciclo di materiali preesistenti. Sono utilizzati sia per le lavorazioni ordinarie, sia per applicazioni specifiche, come la produzione di polimeri tecnici o bioplastiche.
• I pellet, invece, sono ottenuti mediante estrusione e successivo taglio del materiale fuso. A differenza dei granuli, i pellet in plastica hanno forma regolare, generalmente cilindrica. La loro regolarità li rende ideali per processi industriali che richiedono un dosaggio preciso e costante.

Entrambi sono un elemento chiave nella filiera produttiva delle materie plastiche: la scelta tra l’uno o l’altro formato dipende dalle esigenze del processo produttivo e dalle caratteristiche del prodotto desiderato.

I diversi tipi di granulo plastico: classificazioni

La classificazione dei granuli plastici può essere effettuata secondo diversi criteri, tra cui le loro proprietà igroscopiche e il materiale di composizione. Questi aspetti determinano anche le condizioni di lavorazione e le applicazioni industriali possibili.

Granuli igroscopici e non igroscopici

Un primo criterio è basato sulla capacità dei granuli di assorbire umidità dall’ambiente:

• I granuli igroscopici assorbono e trattengono umidità nella loro struttura molecolare: questo può comprometterne le proprietà durante le lavorazioni, alterando le caratteristiche del prodotto finito: di conseguenza, è necessario che la fase di deumidificazione  preliminare al loro impiego nei processi produttivi sia estremamente efficace. Tra i materiali igroscopici più comuni troviamo il poliammide (PA), il policarbonato (PC), il polietilentereftalato (PET) e il poliuretano (PU).
• Al contrario, i granuli non igroscopici non assorbono umidità internamente ma possono comunque trattenere acqua in superficie. Polimeri come il polietilene (PE), il polipropilene (PP) e il polistirene (PS) rientrano in questa categoria: sono dunque più facili da gestire per quanto riguarda l'eliminazione dell'umidità nella fase di preparazione al processo produttivo, ma necessitano anch'essi di una deumidificazione accurata.

Quando si lavorano granuli igroscopici il controllo del dew point (o punto di rugiada) diventa particolarmente importante. Il dew point è la temperatura alla quale l’umidità presente nell’aria inizia a condensare. La misurazione del dew point, in questo caso, aiuta a gestire correttamente la deumidificazione, contribuendo ad assicurare la qualità del prodotto finito.

Classificazione in base al materiale

Un secondo criterio di classificazione riguarda il materiale di cui i granuli sono costituiti, elemento che influenza le proprietà meccaniche e chimiche del granulo e, di conseguenza, l'organizzazione del processo produttivo. Tra i materiali più diffusi:

1. Polietilene (PE): utilizzato per imballaggi, tubi e pellicole grazie alla sua resistenza chimica e alla flessibilità.
2. Polipropilene (PP): apprezzato per la rigidità e la resistenza al calore, impiegato in settori come automotive e packaging.
3. Polistirene (PS): adatto per applicazioni leggere come contenitori alimentari e materiali isolanti.
4. Poliammide (PA): conosciuto come nylon, utilizzato per ingranaggi e componenti tecnici grazie alla sua resistenza all’usura.
5. Policarbonato (PC): impiegato per applicazioni che richiedono trasparenza e resistenza agli urti, come lenti e schermi.
6. Polietilentereftalato (PET): molto diffuso nel packaging, soprattutto alimentare.
7. Poliuretano (PU): apprezzato per la sua elasticità, resistenza all'abrasione e versatilità, utilizzato in applicazioni che spaziano dai rivestimenti industriali alla componentistica.

Esistono ovviamente moltissime altre materie prime che costituiscono il materiale di base per i granuli in plastica: noi abbiamo elencato i principali.

Macchinari Vismec per il trattamento e la gestione dei granuli plastici

Deumidificazione, trasporto, dosaggio e stoccaggio dei granuli plastici e dei pellet sono indispensabili durante i processi di lavorazione della plastica per assicurare la qualità del prodotto finito e l’efficienza produttiva. Vismec progetta impianti e macchinari per l'efficace gestione di tali processi, offendo soluzioni su misura per ottimizzare le prestazioni e ridurre i costi.

• Deumidificazione. Abbiamo già parlato di come la deumidificazione sia fondamentale, poiché l’umidità residua presente nei polimeri può compromettere la qualità e la resistenza del prodotto finale. I deumidificatori a ruota Vismec sono una soluzione innovativa per una deumidificazione efficace con consumi energetici ridotti.
• Trasporto. Il trasporto dei granuli plastici, individuale o centralizzato, permette la distribuzione automatica del materiale alle diverse postazioni di lavorazione. I sistemi di trasporto pneumatico Vismec riducono i tempi di inattività e assicurano la gestione sicura del materiale: efficienza e alte prestazioni.
• Dosaggio. Il dosaggio preciso dei granuli permette di ottenere una miscela omogenea e di qualità, specie in applicazioni che richiedono la combinazione di più polimeri o additivi. Vismec propone sistemi di dosaggio volumetrico e gravimetrico che assicurano il perfetto controllo sulla quantità di materiale dosato, evitando sprechi e garantendo un risultato uniforme.
• Stoccaggio. Vismec offre soluzioni di stoccaggio granuli e pellet robuste e affidabili, per preservare l’integrità del materiale e facilitarne l’utilizzo. I contenitori sono progettati per agevolare il carico manuale o automatico e realizzati con una struttura modulare che li rende adatti anche alle applicazioni industriali più gravose.

Cerchi impianti innovativi ad alte performance per la gestione dei granuli plastici nella tua impresa? Contatta il nostro team: siamo a tua disposizione.

by Laura Franceschi

Deoliatore: a cosa serve, applicazioni nella deumidificazione granuli plastici

Il deoliatore, conosciuto anche con il termine di "oiltrap", è un dispositivo che serve a garantire l'efficienza e la pulizia in diversi processi industriali. In questo articolo vedremo come funziona, parleremo dei suoi principali utilizzi e presenteremo il suo ruolo nella deumidificazione dei granuli plastici. Infine, analizzeremo le caratteristiche e i vantaggi dei deoliatori che Vismec progetta e realizza.

Deoliatore: cos'è e i suoi utilizzi in ambito industriale

Il deoliatore è un dispositivo progettato per depurare un flusso d'aria o di liquido da oli o residui oleosi in modo da assicurare che il macchinario o l'impianto in cui viene utilizzato rimanga sempre pulito ed efficiente. Il suo meccanismo di funzionamento si basa su principi di filtrazione avanzata, spesso combinati con tecnologie meccaniche o centrifughe, per catturare particelle di olio e altre impurità.

Il processo prevede generalmente le seguenti fasi:

• Ingresso del fluido in cui sono presenti gli oli. Il fluido (aria o liquido) entra nel deoliatore attraverso un'apertura dedicata.
• Separazione dell'olio. Grazie a filtri specifici, combinati in alcuni casi con la generazione di movimenti centrifughi secondo i principi della fisica, le particelle di olio vengono rimosse efficacemente dal fluido.
• Raccolta delle impurità. L'olio appena separato viene raccolto in una camera dedicata, che può essere svuotata manualmente o automaticamente.
• Uscita del fluido pulito. Il fluido, ormai privo di contaminanti oleosi, esce dal dispositivo pronto per essere reimmesso nell'impianto o nel macchinario.

Il deoliatore trova applicazione in numerosi settori industriali dove la pulizia di macchine e sistemi di produzione o lavorazione è particolarmente importante. Tra i principali utilizzi citiamo, ad esempio, il suo impiego nell'industria alimentare, in cui il dispositivo serve a eliminare contaminanti oleosi dai sistemi di trasporto di alimenti o bevande, mantenendo la sicurezza dei cibi e contribuendo a garantire la loro idoneità al consumo da parte del cliente finale.

L'oiltrap è impiegato molto di frequente anche nel trattamento delle acque reflue o in interventi di bonifica. In questo caso, esso agisce per separare olio e grassi dall'acqua prima dello scarico o dell'eventuale riutilizzo.

In ambito industriale trova applicazione, ad esempio, nei sistemi meccanici a funzionamento idraulico: in questo caso serve a separare l'olio dai fluidi per assicurare il corretto funzionamento delle apparecchiature e prevenire possibili problemi o interruzioni. Allo stesso modo, nei compressori d'aria industriali assicura la rimozione dei residui oleosi presenti nel flusso di aria compressa, evitando danni a macchinari e sistemi pneumatici.

Nell'industria della plastica il deoliatore è particolarmente rilevante nella deumidificazione dei granuli plastici, settore in cui la nostra azienda opera. In questo contesto, il dispositivo assicura che l'aria utilizzata nei processi di deumidificazione sia priva di contaminanti oleosi, migliorando così la qualità del materiale finito e la durata di macchine e impianti. Nel prossimo paragrafo descriveremo i deoliatori Vismec, illustrandone le caratteristiche e i vantaggi.

I vantaggi dei deoliatori Vismec

L'oiltrap Vismec rappresenta una soluzione efficace per garantire che il flusso d'aria impiegato nei processi di deumidificazione della plastica resti pulito e non contaminato da residui oleosi. Di conseguenza, il dispositivo salvaguarda anche la perfetta pulizia e le proprietà dei granuli, garantendo che questi ultimi non causino problemi nei processi di lavorazione o difetti nel prodotto finito.

Il meccanismo di funzionamento del deoliatore che la nostra azienda progetta e realizza opera attraverso la condensazione dei vapori oleosi. Il fluido attraversa il dispositivo seguendo percorsi ben definiti, condensando grazie all'azione di appositi scambiatori di calore e permettendo una separazione efficace delle particelle di olio.

Tali particelle si concentrano sul fondo della vasca del deoliatore, dove vengono raccolte in un contenitore di vetro trasparente per facilitarne lo smaltimento. Una valvola a farfalla consente uno scarico semplice e sicuro dell'olio condensato.

I deoliatori Vismec presentano una serie di caratteristiche tecniche studiate sulla base delle esigenze delle aziende clienti:

• Pratici attacchi rapidi che agevolano la rimozione degli scambiatori durante le operazioni di manutenzione.
• Struttura resistente con attacchi in ottone e telaio in alluminio idrofilo, progettati per resistere alla corrosione.
• Efficienza energetica, in particolar modo nella versione con scambiatori a flussi incrociati, che consente il recupero del calore.
• Alta capacità di filtrazione grazie al sistema a due stadi (opzionale) per rimuovere fino al 99,99% dell'olio.
• Adatto a flussi d'aria fino a 200 m³/h e temperature fino a 200 °C.
• Manutenzione semplificata, perché la geometria dello scambiatore è progettata per ridurre al minimo la necessità di pulizia.

L'oiltrap proposto dalla nostra impresa offre dunque vantaggi significativi tra cui, come accennato, l'altissima efficacia nell'azione di pulizia e la riduzione dei costi di manutenzione. Inoltre, si presta all'utilizzo anche in settori dalle specifiche tecniche estremamente stringenti, come il comparto medicale, l'ambito farmaceutico o quello delle bioplastiche.

Se operi nel settore plastico e necessiti di soluzioni di deumidificazione affidabili e innovative per la tua azienda, il team tecnico di Vismec è a disposizione. Contattaci e scopri come i nostri deoliatori possano migliorare l'efficienza e la qualità dei tuoi processi produttivi.

by Laura Franceschi

Aspiratore Venturi: cos'è e perché è importante nel trasporto granuli

L'aspiratore Venturi è un dispositivo innovativo che sfrutta le leggi della fisica per creare un flusso di aspirazione senza l'uso di parti meccaniche in movimento. Grazie a tale caratteristica, esso trova ampio utilizzo in diversi settori industriali, tra cui il trasporto dei granuli plastici.

In questo articolo illustreremo il funzionamento dell'aspiratore Venturi, i suoi vantaggi e le sue applicazioni. Ci concentreremo poi sugli aspiratori Venturi progettati e realizzati da Vismec per il trasporto dei granuli plastici.

Aspiratore effetto Venturi: come funziona

Il funzionamento dell'aspiratore Venturi è basato appunto sul cosiddetto “effetto Venturi”, un principio fisico che sfrutta la variazione di pressione generata dal passaggio di un fluido all'interno di un condotto con geometria variabile. Tale effetto crea una zona di bassa pressione che permette di aspirare aria o altre sostanze, senza bisogno di parti mobili o motori.

Per spiegare meglio il meccanismo che regola il dispositivo, ecco una descrizione delle fasi di funzionamento di un aspiratore Venturi:

• Iniezione del fluido motore. Un fluido, di solito aria compressa, viene introdotto nell'aspiratore attraverso un condotto specifico.
• Passaggio attraverso il restringimento (ugello). Il fluido subisce un'accelerazione mentre attraversa un'area ristretta del condotto interno, aumentando la velocità e riducendo la pressione secondo il principio di Bernoulli.
• Creazione della zona di aspirazione. A valle del restringimento, si genera una zona di bassa pressione che permette l'aspirazione di aria o di materiali da un'apertura laterale o comunque dedicata.
• Miscelazione e uscita. Il fluido aspirato si mescola con il fluido motore e viene espulso attraverso l'uscita del dispositivo.

Grazie a questo funzionamento semplice ed efficiente, l'aspiratore Venturi presenta numerosi vantaggi. Il primo è l'assenza di parti mobili, una situazione che rende non necessaria la manutenzione meccanica e favorisce una maggiore durata del dispositivo. A questo beneficio si aggiunge un design di solito molto compatto e quindi facilmente integrabile in sistemi esistenti. Da ultimo, si tratta di un sistema di aspirazione molto affidabile, che si adatta bene anche a condizioni operative impegnative.

Gli ambiti di applicazione dell'aspiratore Venturi sono diversi e comprendono, ad esempio:

• L' industria chimica, in cui il dispositivo è utilizzato per il trasporto e la manipolazione di polveri e fluidi.
• L'Industria alimentare, dove l'aspiratore trova applicazione nel trasporto di ingredienti secchi come, ad esempio, i cereali.
• Il settore delle industrie della plastica, con specifico riferimento al trasporto dei granuli plastici.

Nel contesto del trasporto granuli, l'aspiratore Venturi garantisce un flusso continuo e uniforme dei materiali, riducendo il rischio di blocchi e ottimizzando l'efficienza del processo. Nel prossimo paragrafo approfondiremo l'utilizzo di questo dispositivo, presentando le soluzioni progettate e realizzate da Vismec.

Aspirazione Venturi nel trasporto granuli: le soluzioni Vismec

L'aspiratore Venturi progettato e realizzato da Vismec rappresenta una soluzione ideale per il trasporto di materiali plastici come masterbatch o additivi in granulo.  Indipendente e alimentato ad aria compressa, è particolarmente adatto per produzioni di volume ridotto e può essere installato direttamente sopra una tramoggia di essiccazione. Grazie al suo design, consente un processo di alimentazione continuo e senza intoppi, con la possibilità di adattare la potenza dell’aria di trasporto tramite un regolatore di flusso.

Le principali caratteristiche tecniche dell’aspiratore Venturi che proponiamo includono:

• Affidabilità nel tempo: funzionamento stabile e sicuro anche in condizioni di utilizzo continuo.
• Struttura solida e compatta: realizzato completamente in acciaio inossidabile per garantire robustezza e durata nel tempo.
• Efficienza nella separazione delle polveri: il coperchio a chiocciola e l’esclusivo vortice ciclonico migliorano le prestazioni di aspirazione e separazione.
• Filtraggio avanzato: dotato di un filtro in microrete stirata in acciaio inossidabile, è facilmente lavabile.
• Monitoraggio intelligente: integrato con un sensore capacitivo per il controllo del livello del materiale e di un allarme visivo per segnalare eventuali condizioni di scarsità.
• Controllo semplice: sistema di controllo basic, intuitivo e funzionale che ne facilita la regolazione da parte degli operatori.

I vantaggi del dispositivo includono, come già menzionato, l'assenza di parti meccaniche mobili e la conseguente diminuzione dei costi di manutenzione. L’aspiratore, inoltre, è estremamente silenzioso: ciò contribuisce a ridurre il rumore presente nell'ambiente produttivo e i disagi collegati.

Date le sue caratteristiche strutturali e funzionali, l'aspiratore Venturi che la nostra azienda propone è ideale per gestire il trasporto dei granuli plastici su distanze brevi e per quantità fino a 70 kg/h. Questi elementi lo rendono perfetto per applicazioni su piccola scala.

Sei un'impresa del settore plastico e stai cercando soluzioni innovative ed efficaci per il trasporto granuli? Contatta il nostro team: ti offriremo supporto tecnico e consulenza personalizzata per migliorare le prestazioni e l'efficienza dei tuoi processi di trasporto.

by Laura Franceschi

L'essiccatore ad aria calda nella deumidificazione della plastica

L'essiccatore ad aria calda è un macchinario con un ruolo importante nel settore della lavorazione della plastica. L’essiccazione efficace dei granuli plastici, infatti, consente alle imprese che operano in questo ambito di disporre di materiali perfettamente asciutti da utilizzare nei processi di lavorazione per garantire la qualità finale del prodotto.

In questo articolo esploreremo cosa sono gli essiccatori ad aria calda, come funzionano e quali vantaggi offrono. Spiegheremo le differenze tra essiccazione e deumidificazione e presenteremo le soluzioni tecniche e i vantaggi offerti dagli essiccatori ad aria Vismec.

Cos'è un essiccatore ad aria calda e come funziona

Un essiccatore ad aria calda è un dispositivo progettato per rimuovere l'umidità superficiale dai granuli plastici. Gli essiccatori ad aria calda soffiano aria riscaldata sui granuli per far evaporare l'umidità superficiale. Ecco, nel dettaglio le fasi del processo.

1. Riscaldamento dell’aria. L’aria viene riscaldata utilizzando resistenze elettriche o altri sistemi di riscaldamento. Come vedremo meglio nell'ultimo paragrafo, nel caso degli essiccatori Vismec sistemi specifici controllano la temperatura dell’aria in modo molto preciso.
2. Circolazione dell’aria calda. L’aria calda circola all’interno della tramoggia e assorbe l’umidità superficiale presente sui granuli plastici. Questo processo è particolarmente efficace per i polimeri non igroscopici, che non trattengono umidità all’interno della loro struttura.
3. Espulsione o ricircolo dell’aria umida. In particolare, nei sistemi a circuito aperto l’aria umida viene espulsa e sostituita con aria fresca. Nei sistemi a ricircolo totale o parziale, invece, l’aria umida viene filtrata e riscaldata nuovamente per essere riutilizzata, riducendo il consumo energetico.
4. Controllo e regolazione. La portata d’aria può essere regolata manualmente o automaticamente per adattarsi alle specifiche esigenze operative. I modelli avanzati, come quelli di Vismec, includono funzioni di gestione smart mode e sonde di temperatura per ottimizzare l’efficienza energetica.

Queste fasi, se condotte in modo efficiente, assicurano la perfetta essiccazione dei granuli riducendo al minimo l’umidità residua. In tal modo, le aziende di lavorazione dei materiali plastici possono disporre di polimeri perfettamente essiccati, a garanzia della qualità del prodotto finale. Il ciclo di essiccazione, inoltre, può essere continuo, garantendo un flusso costante di granuli asciutti ai macchinari.

Essiccazione e deumidificazione: differenze

Sebbene siano spesso usati come sinonimi, essiccazione e deumidificazione sono due processi distinti.

• L'essiccazione si riferisce alla rimozione dell'umidità superficiale dai materiali: un processo adatto per polimeri non igroscopici che, come detto, non assorbono l'umidità dall'ambiente circostante. In altre parole, questi polimeri non modificano in modo significativo le loro proprietà fisiche e chimiche quando vengono esposti a umidità o acqua. Questo li rende diversi dai polimeri igroscopici, che invece tendono ad assorbire l'umidità, alterando la loro struttura e il loro comportamento.
• La deumidificazione, viceversa, si applica ai materiali igroscopici che assorbono umidità dall’ambiente, come il PET. Il processo utilizza tecnologie più avanzate e strutturate.

Per quel che riguarda quest'ultimo punto, i deumidificatori a ruota che la nostra azienda progetta e realizza prevedono la presenza di un rotore interno per deumidificare il granulo. Negli essiccatori, invece, tale elemento non è presente.

Nei diversi contesti industriali, sia l'essiccazione che la deumidificazione preparano i granuli plastici ad essere lavorati in modo ottimale. Tale condizione, come abbiamo già visto in articoli precedenti, è particolarmente importante in processi come lo stampaggio o l'estrusione o in settori come l'industria elettronica e il settore medicale o del food, che richiedono granuli perfettamente asciutti per soddisfare standard di qualità elevati.

Gli essiccatori ad aria Vismec: caratteristiche e vantaggi

Gli essiccatori ad aria calda Vismec sono progettati per rimuovere l’umidità superficiale dai polimeri non igroscopici: tuttavia, in combinazione con un deumidificatore ad assorbimento, possono trattare anche polimeri igroscopici molto umidi.

Tra le caratteristiche principali dei nostri essiccatori:

• Portata d’aria variabile. Gli essiccatori Vismec sono dotati di un sistema che permette di regolare la portata d’aria in base alle esigenze operative, ottimizzando i consumi.
• All'ottimizzazione energetica contribuiscono anche la gestione smart mode, la sonda che misura la temperatura dell'aria di ritorno e lo specifico algoritmo PID, che permette di mantenere una temperatura dell’aria costante e precisa durante il processo, garantendo un’essiccazione uniforme.
• Soffianti ad alta efficienza. I modelli più piccoli utilizzano soffianti brushless, mentre le versioni maggiori sono equipaggiate con motori IE2/3 e inverter, garantendo efficienza e durata.
• Tecnologia avanzata. I modelli AG dispongono di un controllo touch screen da 7 pollici e di una valvola per la gestione del ricircolo, eliminando la necessità di raffreddamento.

Gli essiccatori ad aria calda Vismec offrono una serie di vantaggi, grazie alle loro caratteristiche tecniche avanzate.

• Processo di essiccazione continuo, per un flusso di lavoro ininterrotto che mantiene alta la produttività.
• Adattabilità e risparmio energetico. I dispositivi interni che abbiamo descritto nel dettaglio permettono di adattare l’essiccatore alle esigenze specifiche, ottimizzando il consumo di energia.
• Facilità di utilizzo. I controlli touch screen e le opzioni di monitoraggio remoto rendono gli essiccatori Vismec semplici da utilizzare e gestire, migliorando l’efficienza operativa.

I nostri essiccatori ad aria calda, inoltre, permettono una grande flessibilità in fase di installazione: infatti, possono essere montati a bordo macchina oppure accanto ai macchinari di stampaggio o di estrusione.

Stai cercando un essiccatore ad aria calda efficiente, facile da utilizzare e ad alte performance per la tua impresa di lavorazione dei materiali plastici? Contatta i nostri uffici: ti orienteremo nella scelta migliore.

by Laura Franceschi

Trasporto pneumatico granuli in ambito industriale: cos'è, applicazioni, soluzioni Vismec

Nell'industria della plastica il trasporto pneumatico di granuli e pellet è una tecnologia ausiliaria fondamentale. Un sistema di trasporto ben progettato ed efficiente garantisce efficienza e rapidità nei processi e può essere adattato nelle sue componenti per soddisfare le esigenze specifiche dell'azienda che lo utilizza.

In questo articolo presenteremo nei dettagli il funzionamento degli impianti di trasporto pneumatico granuli e i vantaggi offerti dalle soluzioni che Vismec progetta e realizzate da Vismec in questo settore.

by Laura Franceschi

Le tecnologie Vismec a supporto della lavorazione dei materiali plastici: tutti i vantaggi

Nella lavorazione di materiali plastici l'efficienza dei processi è influenzata anche dalle tecnologie impiegate. Ad esempio, sistemi di trasporto di granuli plastici e impianti di deumidificazione avanzati contribuiscono a garantire buoni risultati nelle operazioni di stampaggio, estrusione e soffiaggio.

In questo articolo presenteremo l'impatto di sistemi di trasporto e deumidificazione efficienti e ad alte performance su questo tipo di lavorazioni plastiche. Parleremo anche dei vantaggi offerti dagli impianti Vismec alle imprese del settore plastica che vogliono migliorare la produttività, ridurre i costi e ottenere risultati di alta qualità.

I benefici di un trasporto granuli efficace nella lavorazione dei materiali plastici

Un sistema di trasporto granuli ottimizzato  influisce direttamente sull'efficienza e sulla qualità delle lavorazioni plastiche, garantendo che il materiale venga trasferito in modo fluido e senza interruzioni.

Nel processo di estrusione, il sistema di trasporto granuli deve garantire un apporto costante di materiale, evitando interruzioni che possono compromettere la qualità del prodotto. Un sistema di trasporto irregolare dei granuli che arrivano alla vite di estrusione, infatti, può causare variazioni di spessore e difetti estetici in profili estrusi, tubi o film plastici.

Per contro, I vantaggi di un sistema di trasporto granuli efficiente con un flusso di materiale costante includono:

• la riduzione dei fermi macchina dovuti a problemi di alimentazione;
• Una gestione ottimale della materia prima, prevenendo eccessi o carenze di granuli grazie all'apporto controllato di materiale

Nel processo di stampaggio a iniezione un sistema di alimentazione ad alte prestazioni contribuisce a garantire l'assenza di contaminanti nel materiale plastico, l’equilibrio termico e la corretta distribuzione dei granuli. Un impianto inadeguato, al contrario, potrebbe causare la formazione di bolle d'aria o cavità nel prodotto finito oppure mantenere impurità nella miscela dei granuli, compromettendo robustezza ed estetica dei pezzi stampati.

Nel soffiaggio, dove la plastica fusa viene gonfiata in uno stampo per creare contenitori cavi, la qualità del materiale deve essere garantita dall'inizio alla fine del processo. Un sistema di trasporto granuli efficiente assicura che il materiale arrivi alla macchina senza variazioni significative nelle sue condizioni di base, permettendo:

• Il controllo della temperatura dei granuli, per garantire una fusione uniforme durante la lavorazione.
• La riduzione di probabili difetti strutturali o fragilità causate da irregolarità nel materiale.
• Una maggiore velocità di produzione, grazie a un flusso di granuli continuo e senza intoppi.

Vismec offre sistemi di trasporto granuli progettati per garantire efficienza e affidabilità in ogni fase del processo produttivo. I nostri impianti di trasporto centralizzato, infatti, permettono la gestione automatizzata del trasporto dei granuli dalle postazioni di carico alle diverse macchine di lavorazione, garantendo un flusso costante di materiale e minimizzando l’intervento umano.

L'automazione riduce gli errori di processo e le perdite di materiale, oltre a permettere il monitoraggio continuo della qualità del trasporto tramite avanzati sistemi di controllo come Vismec FW50. Inoltre, la presenza di componenti modulari o adattabili come i filtri ciclonici assicura una gestione ottimale delle diverse fasi di lavorazione a seconda delle esigenze dell'azienda cliente.

I vantaggi di una buona deumidificazione dei polimeri plastici

Una deumidificazione efficace dei polimeri plastici contribuisce all'efficienza dei processi produttivi e alla buona qualità del prodotto finito. Ecco perché l'utilizzo di un sistema di deumidificazione performante è fondamentale: anche tenendo conto delle caratteristiche dei diversi processi di lavorazione dei materiali plastici.

Nel processo di estrusione, ad esempio, la presenza di umidità può generare difetti superficiali e bolle d'aria, compromettendo la qualità del prodotto. Grazie a una deumidificazione efficace, invece, i granuli vengono privati dell’umidità prima di essere fusi, migliorando la consistenza e l'omogeneità del materiale durante l'estrusione. Questo permette di ottenere prodotti senza difetti con superfici uniformi e resistenti e di salvaguardare le prestazioni meccaniche del materiale.

Nella lavorazione per stampaggio a iniezione, la deumidificazione è altrettanto strategica. Se i granuli non sono sufficientemente asciutti possono subire processi di idrolisi che deteriorano le proprietà meccaniche del materiale rendendolo meno resistente. Inoltre, l’umidità può causare imperfezioni sui pezzi stampati, compromettendo estetica e funzionalità. Una deumidificazione efficace previene questi problemi, assicurando che il pezzo soddisfi gli standard di qualità richiesti, specie in settori con specifiche tecniche stringenti come quello medicale o dell'elettronica avanzata.

Anche nel soffiaggio l’umidità può avere un impatto negativo significativo. Un contenuto d'acqua eccessivo nei granuli, infatti, può provocare variazioni nella viscosità della plastica fusa, generando punti deboli nelle pareti del pezzo soffiato e compromettendone la resistenza strutturale. Un sistema di deumidificazione efficace, invece, assicura che i prodotti siano privi di difetti e con una struttura robusta.

Considerando le caratteristiche dei processi e le esigenze delle imprese, Vismec propone una gamma di soluzioni tecnologicamente avanzate per la de umidificazione dei granuli plastici. Tra queste i deumidificatori:

• Drywell: compatto e ad alte performance, è progettato per ridurre lo spazio a terra e assicurare massima comodità d’uso.
• Dryplus: estremamente versatile e installato a bordo macchina, ottimizza i consumi energetici riducendoli fino al 40%.
• Drycube: ideale per la deumidificazione e il trasporto di granulo plastico tecnico, combina l’efficienza di un deumidificatore a rotore con un sistema di trasporto pneumatico integrato, un ricevitore per la tramoggia di deumidificazione, un ricevitore per IMM e i relativi accessori. Flessibile e indipendente, è posto a lato della macchina trasformatrice.

I vantaggi dei sistemi Vismec includono anche un controllo preciso dell'umidità residua nei granuli, una modularità che permette di adattare facilmente gli impianti alle diverse esigenze produttive e la riduzione dei tempi di inattività.

Grazie a queste tecnologie, le aziende possono migliorare la qualità dei prodotti, ridurre gli sprechi, aumentare l'efficienza operativa. Scopri come: contatta il nostro staff!

by Laura Franceschi

A cosa serve il deumidificatore industriale: funzionamento, applicazioni, soluzioni Vismec

A cosa serve il deumidificatore in un contesto industriale e quali sono i suoi campi di applicazione? Nei processi produttivi, il controllo dell'umidità permette di garantire la qualità dei materiali lavorati, l'efficienza produttiva e il buon esito del risultato finale.

In molti settori, dunque, una corretta deumidificazione previene i difetti, riduce i tempi di lavorazione e preserva la durata nel tempo dei prodotti. Ne parliamo in questo articolo, spiegando funzionamento e ruolo di un deumidificatore industriale, con un focus sul settore plastica e sulle soluzioni avanzate offerte da Vismec.

A cosa serve il deumidificatore industriale?

Un deumidificatore industriale è un dispositivo progettato per rimuovere l'umidità presente nell'aria o nei materiali utilizzati nei processi produttivi: esso agisce  riducendo il vapore acqueo presente e assicurando che i materiali siano asciutti e pronti per essere lavorati senza che l'umidità influisca negativamente sul processo o sul prodotto finale. Questo tipo di macchinario, dunque, è utilizzato in diverse situazioni in cui un ambiente di lavorazione controllato è essenziale per il buon esito della produzione.

Il funzionamento di un deumidificatore industriale si basa su diverse tecnologie, alcune più obsolete, altre decisamente più avanzate. Scegliere l'uno o l'altro metodo dipende da diversi fattori, come ad esempio il tipo di materiale, la sua forma e la sua densità, il rendimento atteso del processo. Tra i metodi di deumidificazione più utilizzati in ambito industriale troviamo:

• Forni di essiccazione. Metodo discontinuo e obsoleto, che espone l'oggetto o il materiale da deumidificare agli agenti dell'ambiente circostante, con possibili rischi di contaminazione e deterioramento.
• Deumidificazione ad aria calda. Sistema di deumidificazione continuo ad elevato consumo energetico. Le condizioni ambientali, inoltre, influenzano in maniera significativa il processo.
• Deumidificazione ad aria compressa. Metodo che utilizza aria compressa secca e pulita ma che comporta alti consumi e costi piuttosto elevati. Di conseguenza è adatto per piccoli volumi di materiale.
• Utilizzo di raggi infrarossi. È un processo rapido e continuo, che tuttavia risulta adatto solo per grandi volumi di materiale. Ha costi elevati, sia per l'acquisto delle tecnologie, sia in termini di consumi.
• Deumidificatori con tecnologia sottovuoto. Metodo che utilizza le variazioni di pressione per abbassare il punto di ebollizione dell'acqua e diminuire l'umidità, riducendo i tempi di essiccazione e i consumi energetici.
• Deumidificazione a setacci molecolari. Processo continuo con un consumo energetico elevato. Trattandosi di una tecnologia a circuito chiuso, tuttavia, la deumidificazione non è influenzata dalle condizioni ambientali.
• Deumiidificatori a ruota con setaccio a nido d'ape: nuova generazione di deumidificatori, più efficienti e con minore manutenzione rispetto ai setacci molecolari tradizionali. Sono i deumidificatori che Vismec progetta e realizza.

La domanda "A cosa serve il deumidificatore industriale?" non ha una sola risposta: gli ambiti di applicazione, infatti, sono più di uno. Nell’industria alimentare, ad esempio, il controllo dell’umidità evita la formazione di muffe e batteri, mantenendo l'idoneità dei prodotti al consumo. Nel settore farmaceutico, invece, contribuisce a preservare la stabilità dei principi attivi e la sicurezza dei medicinali.

Nell’industria elettronica la deumidificazione protegge i componenti sensibili dall’umidità, prevenendo malfunzionamenti o cortocircuiti. Nel settore metallurgico, invece, l’eccesso di umidità può portare alla formazione di ruggine e compromettere la qualità dei prodotti finiti: di conseguenza una buona deumidificazione è indispensabile.

Nel comparto della lavorazione delle materie plastiche l'utilizzo dei deumidificatori è particolarmente importante. Nel prossimo paragrafo riepilogheremo il perché e ci concentreremo sulle caratteristiche e sul funzionamento dei deumidificatori a ruota per granuli plastici Vismec.

Focus sul settore plastica: i deumidificatori Vismec

Anche nell'industria della plastica la deumidificazione dei granuli serve a garantire la qualità del prodotto finito. I polimeri, infatti, tendono ad assorbire umidità dall'ambiente: una deumidificazione non ottimale può compromettere i processi di lavorazione successivi, causando difetti come bolle, opacità, differenze cromatiche o fragilità.

Una corretta rimozione dell'umidità, invece, mantiene intatte le proprietà meccaniche ed estetiche dei materiali, migliorando la resa produttiva e riducendo gli scarti. Ne abbiamo parlato diffusamente in altri articoli, come quello dedicato al dew point  o quello che spiega come scegliere correttamente un deumidificatore per plastica.

Consapevole dell'importanza del processo, Vismec propone una gamma di deumidificatori a ruota energeticamente efficienti e ad alte prestazioni. Questi macchinari sfruttano la tecnologia dei setacci a nido d'ape, strutture compatte che permettono una rimozione dell’umidità ottimale.

Il funzionamento del deumidificatore prevede l'applicazione di un setaccio su una ruota in movimento, che assorbe l'umidità dai granuli e la rilascia successivamente durante la fase di rigenerazione. Questo sistema garantisce un ciclo di deumidificazione continuo ed efficace, senza la necessità di aria compressa o acqua di raffreddamento.

Uno dei principali vantaggi dei deumidificatori a ruota Vismec è la riduzione dei consumi energetici, con risparmi fino al 40% rispetto ai sistemi tradizionali. Inoltre, il controllo automatico del flusso d’aria e il sistema MPM (Material Protection Management) proteggono i granuli evitando il rischio di sovraessiccazione e degradazione del materiale.

Tra i nostri deumidificatori a ruota:

• Dryplus è ideale per chi cerca un processo affidabile e preciso, con una temperatura di essiccazione fino a 180°C e un punto di rugiada costante fino a -50°C.
• Drywell si distingue per la sua efficienza energetica e per la capacità di adattarsi ai bisogni produttivi, grazie alla sua struttura modulare.
• DryCube, infine, rappresenta una soluzione compatta e versatile, perfetta per installazioni in spazi ridotti senza compromessi in termini di prestazioni.

Ora che hai capito meglio a cosa serve il deumidificatore in ambito industriale, vuoi scegliere quello più adatto alle esigenze della tua impresa? Contatta il nostro team!

by Laura Franceschi

Vismec a Fakuma 2024, fiera internazionale delle lavorazioni plastiche: 15 - 19 ottobre, Friedrichshafen

Dal 15 al 19 ottobre 2024 Vismec prenderà parte a Fakuma, una delle più importanti fiere nel settore della lavorazione delle materie plastiche. Quella di quest'anno sarà la 29esima edizione: la seconda consecutiva a cui la nostra azienda partecipa.  L’evento si terrà come sempre a Friedrichshafen, in Germania e il nostro stand sarà il numero 2218 allestito nella Hall B2 

Il programma di Fakuma 2024

Fakuma è un appuntamento strategico per aziende e operatori del comparto materie plastiche: alla fiera parteciperanno oltre 1600 espositori da tutto il mondo. Essere presenti significa per Vismec poter presentare i prodotti che offriamo per la deumidificazione, il trasporto, lo stoccaggio e la granulazione delle materie plastiche ad un pubblico selezionato, in un settore sempre più attento a innovazione e sostenibilità.

Tra gli argomenti di maggior interesse durante l'evento, ci saranno infatti temi quali:

• Innovazione tecnologica e ottimizzazione dei processi di lavorazione delle materie plastiche;
• Sostenibilità, riutilizzo delle risorse e nuovi materiali ecoinnovativi;
• Applicazioni a settori avanzati, come quello medicale e delle bioplastiche.

Vismec, dunque, si sta preparando all'edizione 2024 Fakuma  con l’obiettivo di mettere in evidenza le caratteristiche avanzate dei macchinari e degli impianti che proponiamo dal punto di vista dell'efficienza, del risparmio energetico e della qualità dei risultati, anche in settori dalle caratteristiche tecniche avanzate.

Vuoi conoscere meglio la nostra azienda e i suoi prodotti? Contattaci oppure passa a trovarci in fiera: ti aspettiamo dal 15 al 19 ottobre a Friedrichshafen, allo stand B2 2218.

by Laura Franceschi

I bio dryer Vismec: tecnologia avanzata per la deumidificazione delle bioplastiche

L'industria delle bioplastiche è in decisa crescita, spinta dalla ricerca sempre più diffusa di soluzioni sostenibili: nella scelta dei materiali, nei metodi di produzione, nelle tecnologie. La lavorazione delle bioplastiche, tuttavia, pone sfide complesse da affrontare, in particolare quando si tratta di garantire una corretta deumidificazione dei granuli plastici.

In questo articolo analizzeremo proprio l'ambito della deumidificazione delle bioplastiche, descrivendone necessità e sfide. Presenteremo infine le soluzioni avanzate proposte da Vismec per il settore, con una linea innovativa di Bio dryer.

Deumidificazione bioplastiche: le sfide da affrontare

La deumidificazione delle bioplastiche è una fase critica nel processo di lavorazione dei materiali plastici di origine vegetale o biodegradabile. Le bioplastiche infatti, a differenza delle plastiche tradizionali, hanno caratteristiche che le rendono più sensibili all'umidità. A propria volta la presenza di umidità residua nei granuli plastici, come abbiamo già spiegato in alcuni articoli recenti, può presentare conseguenze negative sulla qualità finale del prodotto.

Di seguito presentiamo alcune delle principali sfide che l'industria deve affrontare nella deumidificazione delle bioplastiche:

• Elevata igroscopicità. Le bioplastiche, come ad esempio il PLA (acido polilattico) il polietilene verde o il Mater - Bi, sono fortemente igroscopiche: tendono cioè  ad assorbire umidità dall'ambiente circostante. Questa proprietà può portare a una serie di problemi durante il processo di lavorazione, come la degradazione termica, la riduzione della viscosità e la formazione di bolle o imperfezioni nel prodotto finito. La rimozione dell'umidità è quindi essenziale per mantenere le proprietà meccaniche e visive del prodotto. Per chi volesse saperne di più, abbiamo approfondito il concetto di "materiale igroscopico" nell'articolo dedicato al dew point o "punto di rugiada".
• Degradazione termica. Le bioplastiche sono particolarmente sensibili alle temperature elevate. Una deumidificazione inadeguata o eccessiva può portare a un riscaldamento sensibile durante l'estrusione o lo stampaggio, causando la degradazione del materiale. Questo fenomeno può compromettere la resistenza e l'integrità del prodotto, rendendo necessaria una gestione estremamente precisa della temperatura durante il processo di deumidificazione.
• Sensibilità alle condizioni ambientali. Le bioplastiche sono materiali di origine organica derivati da mais, riso e grano: di conseguenza sono più sensibili alle variazioni delle condizioni ambientali rispetto alle plastiche tradizionali. Umidità relativa, temperatura e persino la qualità dell'aria possono influenzare il contenuto di umidità dei granuli plastici. Questa sensibilità richiede un controllo costante e preciso del processo di deumidificazione industriale per evitare difetti nella produzione.
• Necessità di processi costanti. Una delle sfide più delicate nella deumidificazione delle bioplastiche è quella di mantenere l'uniformità del processo. Anche piccole variazioni nel contenuto di umidità tra i diversi granuli possono portare a differenze significative nella qualità del prodotto finale. Questo rende essenziale l'adozione di tecnologie che assicurino una deumidificazione uniforme su larga scala.
• Impatto ambientale.  La sostenibilità è il cuore dell'industria delle bioplastiche: di conseguenza, anche i processi di deumidificazione devono essere progettati per minimizzare l'impatto ambientale. Ciò significa, ad esempio, ridurre al minimo il consumo energetico e gestire le risorse in modo efficiente, riducendo gli sprechi e mantenendo al contempo l'efficacia dell'azione.

Affrontare queste sfide richiede sia una profonda conoscenza dei materiali coinvolti, sia l'adozione di tecnologie all'avanguardia per gestire con precisione le caratteristiche e le criticità delle bioplastiche. Come vedremo nel prossimo paragrafo i Bio dryer di Vismec sono progettati e realizzati tenendo in considerazione queste esigenze.

Le soluzioni avanzate Vismec per il settore

Partendo dai nostri macchinari standard, la nostra azienda, infatti, ha sviluppato una linea di deumidificatori specificamente studiata per soddisfare le esigenze delle imprese che lavorano le bioplastiche.

L' impostazione progettuale innovativa che abbiamo scelto elimina la necessità di aria compressa o acqua di raffreddamento, grazie alla presenza di un post-raffreddatore con termostato, integrato direttamente sopra il deumidificatore. Questo approccio non solo riduce la complessità del sistema, ma anche i costi operativi e l'impatto ambientale.

I bio dryer di Vismec, inoltre, sono stati progettati per lavorare a basse temperature, mantenendo le bioplastiche integre e pronte per l'uso. Le loro caratteristiche tecniche includono:

• Ampia gamma di temperature di essiccazione. Si tratta di deumidificatori in grado di operare efficacemente a temperature comprese tra 35°C e 50°C, ideali per polimeri biologici a basso punto di fusione. La temperatura minima impostabile è di 30°C, con una differenza massima di 7°C rispetto alla temperatura ambiente.
• Sistema di riscaldamento aria-aria. Un’innovativa camera di riscaldamento con ventilazione assicura che l’aria riscaldata mantenga la temperatura ottimale per il processo, evitando sbalzi termici che potrebbero compromettere la qualità delle bioplastiche trattate.
• Varietà di modelli. La gamma di essiccatori Vismec comprende diversi modelli: si passa, ad esempio, dal DP14 con una capacità di 14 m³/h fino al DP1200 con una capacità di 1200 m³/h. Questa versatilità ci permette di offrire soluzioni flessibili sia per piccole produzioni che per lavorazioni su larga scala.
• Filtro HEPA opzionale.Per garantire la massima purezza dell'aria utilizzata nel processo di essiccazione, i bio dryer possono essere equipaggiati con un filtro HEPA, ideale per applicazioni che richiedono condizioni igieniche particolarmente rigorose.

I bio dryer Vismec offrono dunque diversi vantaggi alle aziende che lavorano le bioplastiche. La capacità di operare a basse temperature assicura che i materiali non subiscano danni, preservando la qualità e l'integrità del prodotto finale. Inoltre, la progettazione eco-compatibile dal punto di vista tecnico contribuisce a ridurre l'impatto ambientale complessivo.

Vuoi approfondire il tema e scoprire come i nostri deumidificatori per bioplastiche riescano a combinare efficienza operativa e attenzione all’ambiente? Contatta il nostro team: siamo a tua disposizione.

by Laura Franceschi