Il nuovo dosatore Perfecto per il dosaggio di masterbatch e additivi nella plastica
Vismec amplia la sua gamma di dosatori con due nuove unità dedicate al dosaggio di masterbatch e additivi: il dosatore gravimetrico Perfecto, completamente aggiornato per la massima accuratezza, e il dosatore volumetrico Flex.
Ne presentiamo i vantaggi in termini di precisione, gestione del colore e continuità produttiva.
Cos'è il masterbatch per la colorazione di granuli plastici
Il masterbatch è un concentrato di pigmenti o additivi disperso in un polimero vettore, ossia in una resina di supporto che li lega e li distribuisce in modo omogeneo nel materiale.
Il masterbatch viene dosato insieme al granulo plastico vergine per dare al prodotto finito il colore desiderato: un processo da gestire con cura, perché se è effettuato in modo impreciso può generare problemi nelle lavorazioni successive e aumentare i costi:
- Sovradosaggio: può determinare alterazioni cromatiche significative, oltre a un aumento di costi anche rilevante, dato il prezzo del masterbatch rispetto al polimero vergine.
- Sottodosaggio: può originare tinte diverse da quelle richieste, disomogeneità cromatiche e scarti di produzione conseguenti, con il rischio di fermi linea dovuti alla necessità di ritarare la ricetta.
- Variabilità tra le dosate: se il dosaggio non è preciso e ripetibile, il colore finale potrebbe variare da lotto a lotto: un problema significativo nella produzione industriale.
Cosa sono gli additivi nella plastica
Gli additivi sono sostanze aggiunte in piccole percentuali al polimero per modificarne le proprietà fisiche, chimiche o estetiche. Rientrano in questa categoria, ad esempio:
- Stabilizzanti UV: proteggono il polimero dalla degradazione provocata dalla luce solare, prevenendo ingiallimento, infragilimento e perdita di colore.
- Antiossidanti: rallentano l'ossidazione del materiale durante la lavorazione ad alte temperature e nel tempo, preservandone proprietà meccaniche e aspetto.
- Ritardanti di fiamma: riducono l'infiammabilità del polimero, rallentando l'innesco e la propagazione della combustione.
- Agenti antistatici e scivolanti: i primi limitano l'accumulo di cariche elettrostatiche in superficie, i secondi riducono l'attrito, agevolando lo scorrimento del materiale.
- Cariche funzionali: materiali come talco, fibre o carbonato di calcio che intervengono, ad esempio, sulle caratteristiche di rigidità e resistenza del materiale plastico.
Gli additivi richiedono un dosaggio ancora più preciso e controllato rispetto al masterbatch: una quantità minima in più o in meno, infatti, può portare le prestazioni del materiale fuori specifica, con conseguenze quali una resistenza meccanica inferiore o lotti di prodotto con proprietà non conformi da scartare.
Servono quindi sistemi di dosaggio capaci di erogare quantità costanti e ripetibili di additivi anche su portate molto basse, senza ristagni o accumuli che falsino la dose successiva.
Il dosatore gravimetrico Perfecto: dosaggio additivi e masterbatch ad alta precisione
Il nuovo dosatore Perfecto è un dosatore gravimetrico che controlla il peso di ogni singola dosata di masterbatch e additivi con estrema precisione.
È la soluzione di riferimento proposta da Vismec quando accuratezza e ripetibilità sono prioritarie, ad esempio nel dosaggio di additivi costosi o di masterbatch su ricette che prevedono tolleranze ristrette.
Precisione e controllo della dosata
Il cuore del dosatore Perfecto è il suo sistema di pesatura ad alte prestazioni:
- Cella di carico Classe C3 con convertitore ADC a 32 bit: misura il peso di ogni erogazione con precisione elevata.
- 38.000 campionamenti al secondo: l'acquisizione rapida permette al sistema di correggere la dose in tempo reale, anche a portate ridotte.
- Correzione individuale di ogni dosata: il sistema meccanico svincolato consente di intervenire sulla singola erogazione, mantenendo la precisione stabile nel tempo.
La camera di dosatura è progettata senza punti di accumulo: ogni granulo percorre il proprio ciclo completo, evitando ristagni che comprometterebbero la precisione della dose successiva.
La coclea a doppio principio, con canotto a doppio stadio, assicura un flusso regolare e a bassa pulsazione, con portate fino a 15 kg/h su masterbatch liscio e 9 kg/h su masterbatch ceroso.
La coclea è montata su cuscinetto a doppia corona di sfere e svincolata dal motore stepper ad alta coppia, accorgimento che allunga la vita operativa del motore e mantiene reattività e precisione nel tempo.
Pulizia rapida e cambi colore senza fermi
Perfecto è studiato per ridurre i tempi morti tipici del cambio colore. L'imbuto di scarico permette di rimuovere il master residuo senza smontare il dosatore, il gruppo di dosatura è dotato di sgancio rapido e la portina frontale a chiusura magnetica si apre anche con materiale all'interno, per il controllo a vista. Tramoggia e tronchetto in acciaio inox, con separatori interni senza intercapedini, limitano gli accumuli di polvere e agevolano la sanificazione tra una produzione e l'altra.
Flex: il dosatore volumetrico combinabile con Perfecto
Accanto al dosatore gravimetrico Perfecto, la gamma Vismec propone il nuovo dosatore volumetrico Flex. Privo di cella di carico, Flex gestisce il dosaggio in base al volume ed è la scelta adatta a ricette stabili e ripetitive con un costo di sistema più contenuto.
Flex condivide con Perfecto la meccanica di dosatura a sgancio rapido: coclea d14, tronchetto di miscelazione e tramoggia in acciaio inox, con interfaccia touch dedicata.
Le due unità sono combinabili: lo stesso tronchetto può ospitare fino a tre dosatori, così è possibile affidare al gravimetrico Perfecto l'additivo critico e al volumetrico Flex la colorazione di base, ottimizzando precisione e investimento sulla singola linea.
Dosaggio gravimetrico o volumetrico: come orientarsi
La scelta tra i due principi dipende dall'applicazione: il dosaggio gravimetrico è indicato dove servono accuratezza assoluta, controllo dei consumi e tracciabilità della dose, mentre quello volumetrico resta efficace su ricette consolidate e produzioni con specifiche meno stringenti.
Vuoi scegliere il sistema di dosaggio più adatto alla tua linea produttiva? Contatta il nostro team e chiedici una consulenza su misura.
Vismec partecipa a FIP 2026, la fiera di Lione del settore plastica - 2 - 5 giugno 2026 - Padiglione 5.1 - Stand N03
Dal 2 al 5 giugno 2026 Vismec è presente a FIP – France Innovation Plasturgie, la più importante fiera francese dedicata all'industria della plastica, dei compositi e della gomma. L'appuntamento si svolge a Lione, presso il polo fieristico Eurexpo.
Ci trovi al Padiglione 5.1 – Stand N03.
Vismec a FIP 2026: su cosa puntiamo
FIP riunisce per quattro giorni imprese e attori di rilievo del settore plastica, trattando i temi dell'innovazione, della tecnologia e della sostenibilità, con un'attenzione particolare ai mercati finali dei trasporti, medicale, del packaging, dell'edilizia, dei beni di consumo, settori che la nostra azienda conosce bene.
In un contesto che mette al centro le soluzioni più avanzate per la lavorazione della plastica, Vismec si conferma come sempre al passo con le evoluzioni più recenti in tema di deumidificazione, trasporto e dosaggio dei granuli plastici.
A Lione presentiamo le nostre soluzioni per rendere i processi più efficienti, integrati e automatizzati: soluzioni pensate per rispondere alle esigenze concrete di chi lavora la plastica ogni giorno.
Vuoi vedere le nostre tecnologie in azione e parlare con il nostro team? Ti aspettiamo a FIP 2026, a Lione: Padiglione 5.1 – Stand N03.
Vismec partecipa a PLAST 2026, la fiera di Milano per l'industria della plastica e della gomma: 9 - 12 giugno 2026, Padiglione 24 – Stand D112-118
Dal 9 al 12 giugno 2026 Vismec è presente a PLAST, una delle più importanti fiere al mondo per l'industria delle materie plastiche e della gomma, che si svolge a Milano ogni tre anni presso Fiera Milano (Rho).
Ci trovi al Padiglione 24 – Stand D112-118.
Vismec a PLAST 2026: ecco perché
Appuntamento triennale e a vocazione internazionale, PLAST raccoglie sotto un unico tetto l'intera filiera del settore: dalle materie prime alle macchine, fino alle tecnologie per il recupero e il riciclo. È l'occasione ideale per toccare con mano le soluzioni che stanno ridisegnando il modo di lavorare la plastica.
Per noi è soprattutto il momento giusto per incontrare di persona clienti e operatori e mostrare il nostro know-how nella deumidificazione, nel trasporto e nel dosaggio dei granuli plastici.
Allo stand portiamo tecnologie che puntano a processi più efficienti, integrati e automatizzati, progettate insieme a chi la plastica la trasforma ogni giorno e ne conosce le sfide reali.
Vuoi vedere le nostre tecnologie in azione e parlare con il nostro team? Ti aspettiamo a PLAST 2026, a Milano: Padiglione 24 – Stand D112-118.
Ottimizzazione e automazione: un nuovo sistema di trasporto granuli per un'azienda leader nello stampaggio di componenti plastici
Il protagonista del caso di studio di cui parliamo oggi è un’impresa d'eccellenza nel settore dello stampaggio ad iniezione delle materie plastiche, specializzata nella produzione di componenti stampati per il settore dell’arredamento di design e dell’elettronica.
Con una produzione attiva 24/7 e un elevato standard qualitativo richiesto dai mercati internazionali, l'efficienza del reparto trasformazione è fondamentale per il business aziendale.
La sfida: superare l'inefficienza dei sistemi di trasporto granuli isolati
L'azienda ha richiesto a Vismec un intervento di rifacimento impianto che aiutasse a superare i problemi e le inefficienze derivanti da una gestione frammentata dell'alimentazione delle presse. Le principali criticità riscontrate erano:
- Rischio di contaminazione: il trasporto manuale dei sacchi di granuli plastici e l'uso di alimentatori singoli a bordo macchina aumentavano il rischio di errori umani e polveri in sospensione.
- Inefficienza energetica: una moltitudine di motori monofase inefficienti lavorava costantemente, con un impatto significativo sui consumi.
- Fermi macchina frequenti: la mancanza di un controllo centralizzato rendeva difficile prevedere l'esaurimento del materiale stoccato, causando interruzioni improvvise della produzione.
- Organizzazione non ottimale degli spazi: lavorando con il prelievo dei vari materiali a bordo pressa, una parte consistente della superficie produttiva era occupata da contenitori di stoccaggio, pallet con big-bag o octabin e deumidificatori, ostacolando i movimenti degli operatori e rendendo l’intera area produttiva disordinata e mal organizzata.
- Elevata usura dei componenti: l’uso di materiali caricati con fibra di vetro comportava una usura precoce dei tubi flessibili e dei ricevitori a contatto con i materiali.
- Sicurezza sul lavoro: il passaggio frequente di carrelli elevatori per movimentare i big-bag rappresentava un rischio per gli operatori.
La soluzione: un ecosistema di trasporto pneumatico intelligente
L'obiettivo del rifacimento dell'impianto è stato quello di creare un sistema di alimentazione centralizzato totalmente automatizzato, capace di effettuare il trasporto dei granuli dall'area stoccaggio — dotata di contenitori, stazioni di svuotamento big-bag e deumidificatori per la deumidificazione a monte della resina — fino a oltre 20 punti di consumo distribuiti nel reparto: presse, deumidificatori di resina a bordo macchina e miscelatori a coclea.
Gli interventi realizzati da Vismec per il rifacimento e la riorganizzazione dell'impianto hanno agito in più direzioni, come descritto di seguito.
Stoccaggio e alimentazione
Per la gestione delle materie prime sono stati installati due telai svuota big-bag, che consentono lo svuotamento completo senza intervento dell'operatore per riposizionare una eventuale lancia di aspirazione. I telai sono dotati di un sensore di livello minimo con allarme, che segnala in anticipo l'esaurimento del materiale e la necessità di sostituzione del big bag.
Completano il sistema nuovi contenitori con griglie rompisacchi per la gestione dei materiali in sacchi da 25 kg.
Trasporto e distribuzione granuli
Per indirizzare ogni tipologia di granulo (da stoccaggio o da deumidificatore) alla macchina corretta è stata installata una centralina di smistamento manuale con sistema di scambio e dispositivi di pulizia condotta, che elimina il rischio di cross-contamination e frammentazione degli stoccaggi.
I singoli alimentatori sono stati sostituiti con due soffianti a canali laterali a doppio stadio VB62, gestite da inverter: le soffianti garantiscono vuoto ottimale anche su lunghe distanze (oltre 70 metri, in questo progetto, per le presse posizionate più lontano). L'inverter modula la potenza in base alla richiesta reale riducendo i consumi e la doppia soffiante con valvole di scambio automatico assicura continuità di alimentazione anche in caso di avaria di una delle due unità.
L'impianto di distribuzione, totalmente in inox con curve rinforzate in VISCARB, collega ciascuna pressa alla zona di stoccaggio tramite tubazione dedicata.
Filtrazione e qualità del materiale
Per la rimozione della polvere da tutti i processi di stampaggio è stato adottato il doppio filtro ciclonico Vismec DR4 ad alta efficienza, che aumenta la pulizia del reparto rimuovendo la polvere e riducendo gli scarti in tutti i processi di stampaggio senza mai interrompere l'alimentazione alle presse.
Le valvole di pulizia condotta azzerano il ristagno di materiale nei tubi a ogni cambio produzione, garantendo il trasferimento efficace del granulo dalla sorgente alla pressa.
Nuovi ricevitori in acciaio inox con flap interni rinforzati in VISCARB e nuovi dosatori master volumetrici collegano tutte le presse all'impianto, integrando la possibilità di colorare il materiale direttamente in pressa sulle macchine che ne erano prive.
Controllo e supervisione
Il controllo centralizzato FW50 gestisce tutti i ricevitori collegati tramite linea seriale, garantendo una corretta organizzazione delle code di caricamento e una chiara e rapida comunicazione dello stato di funzionamento del sistema all’operatore, grazie al pannello touch aggiuntivo.
Il collegamento tra il sistema di controllo FW50 e il supervisore VISIBUS consente di acquisire tutti i dati di funzionamento, abilitare la gestione remota via Webserver e, tramite protocollo OPC-UA, interfacciarsi con il software MES - Manufacturing Execution System del cliente, per una gestione ottimale dell'impianto in ottica Industria 4.0.
I risultati: produttività e sostenibilità
Il nuovo impianto ha portato benefici significativi già nei primi sei mesi:
- Efficienza energetica: diminuzione dei costi legati al trasporto;
- Qualità del prodotto: scarti ridotti grazie all'assenza di contaminazioni e polveri;
- Spazio produttivo: più spazio a bordo presse per nuove linee e sistemi di inscatolamento;
- Manutenzione: meno interventi per pulizia filtri e sostituzione componenti abrasi;
- Manodopera: risparmio sul rifornimento manuale delle singole presse;
- Sicurezza: azzeramento del transito di muletti nelle corsie di produzione.
Il caso di studio che abbiamo presentato dimostra come interventi mirati realizzati in ottica 4.0 possano apportare grandi benefici al settore dei componenti per l'arredamento. Automatizzare il trasporto dei granuli plastici, infatti, significa investire nella qualità del prodotto finito e nella sostenibilità economica dei processi.
Vuoi scoprire come ottimizzare il tuo reparto di trasformazione plastica? Contattaci e prenota un sopralluogo tecnico e un'analisi dei tuoi consumi energetici
Vismec: deumidificatori e sistemi di gestione dei granuli plastici nel mondo, tra innovazione continua ed efficienza
Sul numero di marzo 2026 di Upgrade Magazine – Speciale Noale e dintorni è uscito un articolo dedicato a Vismec, alla sua storia e alle scelte che ne hanno guidato l'evoluzione tecnica, strategica e commerciale.
Vogliamo ripercorrere anche nel nostro sito il percorso che ci ha portato a diventare un riferimento nello sviluppo di tecnologie per lo stampaggio tecnico dei polimeri, partendo dalle tecnologie per la deumidificazione dei granuli plastici: un'evoluzione costruita su competenze, innovazione e capacità di rispondere al meglio alle esigenze dei clienti.
Deumidificatori per materie plastiche: il punto di partenza di un approccio tecnologico evoluto
Vismec nasce con un obiettivo preciso: sviluppare soluzioni ad alto valore tecnologico per le imprese di stampaggio plastico partendo da un elemento centrale del processo: il deumidificatore per plastica.
Il ruolo del deumidificatore granuli nel processo di stampaggio
I polimeri plastici in granulo, infatti, sono materiali igroscopici che tendono ad assorbire umidità dall’ambiente. Senza un trattamento adeguato, l'umidità assorbita compromette la qualità del prodotto finito, generando difetti estetici e strutturali nei prodotti. Un deumidificatore granuli plastici ha appunto la funzione di rimuovere l’umidità prima della lavorazione, per assicurare condizioni stabili e controllate durante lo stampaggio.
Fin dalle origini abbiamo scelto di puntare sull'innovazione, introducendo soluzioni avanzate nei deumidificatori a ruota, con l’obiettivo di migliorare il controllo del processo e ridurre i consumi: un cambiamento sensibile nelle prestazioni degli impianti, che ha contribuito anche a elevare gli standard di settore.
Innovazione che ridefinisce gli standard di processo
I vantaggi dei nostri deumidificatori per materie plastiche, infatti, si traducono in benefici misurabili per le aziende:
- Controllo di processo più efficace: la deumidificazione accurata dei granuli plastici evita i problemi generati dall'evaporazione durante lo stampaggio, garantendo risultati stabili in termini di uniformità e qualità del prodotto finito, anche in produzioni ad alto volume.
- Riduzione dei consumi energetici: l’ottimizzazione dei cicli di deumidificazione e l’efficienza dei deumidificatori a ruota consentono ottime prestazioni a fronte di una diminuzione dell’energia necessaria per i processi.
- Minore incidenza di scarti e rilavorazioni: eliminando le cause dei difetti legati all’umidità, si riducono sensibilmente gli scarti, migliorando l’efficienza complessiva.
La nostra identità tecnologica e il valore delle nostre soluzioni nel tempo hanno fatto scuola, imponendosi come standard ottimale da raggiungere anche per i nostri concorrenti.
Sistemi di gestione dei granuli plastici, digitalizzazione e integrazione: l’evoluzione Vismec
A partire dai deumidificatori plastica abbiamo progressivamente ampliato la nostra gamma prodotti, sviluppando sistemi completi per la gestione dei granuli plastici: dosaggio, trasporto e controllo per un'offerta tecnologica completa.
Dai singoli macchinari ai sistemi integrati
Oggi le soluzioni che proponiamo non sono semplici macchinari ma sistemi progettati in modo accurato, modulare ed ergonomico per integrarsi in impianti complessi e in layout produttivi esistenti, lavorare in modo coordinato ottimizzando i processi, semplificare le attività degli operatori.
I sistemi di gestione dei polimeri plastici Vismec permettono di organizzare ogni fase, dalla deumidificazione al trasporto, al dosaggio con un alto livello di precisione e ripetibilità. Questo si traduce in maggiore efficienza operativa e riduzione delle necessità di manutenzione e dei tempi di fermo: un aspetto particolarmente apprezzato dai nostri clienti.
VisiBus e protocollo OPC UA: la fabbrica connessa
La digitalizzazione è un aspetto chiave della nostra evoluzione, anche di quella più attuale. Recentemente, ad esempio abbiamo sviluppato VisiBus, un sistema di comunicazione avanzato che consente alle macchine di dialogare tra loro e con i sistemi gestionali dei clienti attraverso lo standard OPC UA.
Abbiamo anche formato il nostro personale sulle tematiche connesse all'utilizzo dell’Intelligenza Artificiale (IA) e le sue applicazioni nei processi produttivi.
Gli strumenti di innovazione digitale ci consentono di:
- monitorare in tempo reale i parametri di processo, migliorando il controllo operativo e la capacità di intervento in caso di anomalie;
- integrare i macchinari nei sistemi gestionali aziendali, facilitando la raccolta e l’analisi dei dati di produzione;
- Ottimizzare le prestazioni degli impianti nel tempo, grazie a una visione completa, strutturata e integrata di dati e informazioni.
In questo modo, i nostri sistemi diventano parte integrante di una fabbrica interconnessa, orientata all’efficienza e alle performance.
Un modello industriale tra territorio e visione globale
Fin dalla fondazione abbiamo scelto di sviluppare il nostro business sui mercati internazionali, costruendo nel tempo una presenza solida in Europa e Nord America. Fino a qualche anno fa all’estero le tecnologie innovative venivano accolte e adottate più rapidamente: un risultato che, tuttavia, richiede la capacità di costruire una reputazione e un network di relazioni solidi, interpretando al meglio contesti diversi.
Allo stesso tempo, abbiamo mantenuto un forte legame con il territorio veneto: una regione che offre competenze tecniche e produttive avanzate di filiera, da valorizzare e preservare non solo come vantaggio competitivo, ma come ricchezza da riconoscere. È il motivo per cui sosteniamo anche iniziative sportive e culturali locali: un modo per contribuire alla crescita della comunità dove la nostra azienda è nata è cresciuta, restituendo parte di ciò che abbiamo ricevuto.
Abbiamo inoltre scelto di investire nelle persone e nelle loro competenze: formazione tecnica, sviluppo di know-how aggiornato, collaborazioni con università e centri di ricerca. Lo facciamo perché siamo consapevoli di operare in settori in cui i polimeri plastici servono a produrre componenti ad alto valore aggiunto in termini di prestazioni e sicurezza: dal medicale, all’elettronica, alle telecomunicazioni.
Vuoi migliorare l’efficienza dei processi di stampaggio e ottimizzare la gestione dei granuli plastici nella tua azienda? Siamo a tua disposizione per sviluppare soluzioni su misura.
Scopri come i sistemi Vismec possono supportare le tue esigenze produttive con tecnologie affidabili, integrate, orientate alle prestazioni: contatta il nostro team.
Come funziona il trasporto pneumatico in aspirazione dei pellet in plastica
Il trasporto pneumatico in aspirazione dei pellet di plastica è impiegato negli impianti di trasformazione delle materie plastiche per movimentare i granuli in modo automatizzato, controllato e integrato nel ciclo produttivo.
In questo approfondimento analizziamo il funzionamento del trasporto pneumatico, le differenze rispetto ad altre tecnologie e il ruolo del cosiddetto "principio Venturi".
Cos'è e come funziona il trasporto pneumatico dei pellet plastici in aspirazione
Nel trasporto pneumatico dei granuli plastici in aspirazione, il materiale viene convogliato attraverso le tubazioni di alimentazione sfruttando una depressione generata a monte del sistema.
In altre parole, non è l’aria che spinge il pellet, ma la differenza di pressione che lo richiama dal punto di stoccaggio fino al macchinario utilizzato per la sua lavorazione.
Principio generale di funzionamento in depressione
Il ciclo operativo si basa su tre momenti: generazione del vuoto, trasporto aria-materiale e separazione finale. Una pompa o una turbina creano una zona a pressione inferiore: l’aria, di conseguenza, entra nel circuito e trasporta con sé il pellet lungo la tubazione.
Nel ricevitore, filtri o sistemi di separazione appositi consentono di scaricare il materiale nella tramoggia, mentre l’aria viene espulsa. Questo schema garantisce:
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Movimentazione pulita del granulo, riducendo dispersioni e sprechi.
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Gestione centralizzata dell’alimentazione di più macchine di processo, grazie a centrali a vuoto che gestiscono più linee contemporaneamente.
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Controllo dei cicli di carico, tramite sistemi automatici.
Ogni elemento dell’impianto contribuisce alla stabilità del flusso e alla continuità produttiva.
Trasporto in aspirazione centralizzato
Il trasporto pneumatico di pellet in plastica, dunque, utilizza un flusso d’aria controllato per movimentare i granuli in un circuito chiuso. Nel caso dell’aspirazione, la depressione può essere generata a bordo macchina oppure in una centrale del vuoto condivisa, a seconda della configurazione impiantistica.
Molte aziende adottano una soluzione centralizzata per motivi precisi:
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Efficientamento del sistema, con possibilità di alimentare più macchine da un’unica centrale.
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Riduzione del rischio di perdite lungo la linea, grazie alla depressione costante.
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Maggiore ordine nel layout produttivo, con contenitori di stoccaggio e punti di prelievo organizzati in modo strutturato.
Le configurazioni centralizzate proposte in molti casi da Vismec consentono di ottimizzare spazi e tempi di gestione del materiale. I nostri sistemi di trasporto centralizzato, infatti, integrano unità per vuoto, sistemi di commutazione automatica e supervisione dei cicli in un’unica architettura coerente, scalabile e adattabile a future espansioni dell’impianto.
Come si dimensiona un impianto di trasporto pneumatico pellet?
Una domanda frequente riguarda invece il dimensionamento degli impianti di alimentazione. La configurazione corretta dipende da diverse variabili:
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Distanza tra punto di prelievo e macchina di processo, che incide sulle perdite di carico e sulla potenza necessaria per generare una depressione stabile lungo la linea.
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Portata richiesta del flusso d’aria, da calibrare in funzione della quantità di materiale da trasferire e dei tempi ciclo della macchina utilizzatrice.
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Numero di macchinari collegati, elemento determinante nella scelta tra soluzione decentralizzata o centrale del vuoto condivisa.
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Tipologia di materiale plastico trasportato, perché peso specifico, forma del pellet e sensibilità all’abrasione influenzano velocità dell’aria e diametro delle tubazioni.
La velocità del flusso deve mantenere il pellet in sospensione evitando accumuli o usura eccessiva. Anche la selezione dei filtri incide sulla continuità operativa, soprattutto in contesti con cicli produttivi intensivi.
In quest’ottica di processo, i sistemi di trasporto pneumatico Vismec sono integrabili con sistemi di dosaggio gravimetrici o volumetrici e deumidificatori per granuli, per garantire l'ottima qualità del materiale che alimenta i macchinari e, di conseguenza, favorire un buon risultato finale.
Il sistema di aspirazione decentrato Venturi nel trasporto granuli
Il sistema di aspirazione Venturi , invece, è una soluzione tecnica utilizzata in alcune configurazioni di trasporto pneumatico pellet, in particolare in presenza di impianti compatti o decentralizzati.
Che cos’è un sistema di aspirazione Venturi
Il principio Venturi sfrutta la variazione di velocità di un fluido in un condotto a sezione ridotta. Quando l’aria compressa attraversa la strozzatura, aumenta la propria velocità e diminuisce la pressione statica. Questa differenza genera una zona di depressione che richiama il pellet nella linea di trasporto.
In questo contesto, il sistema Venturi è impiegato quando è necessario alimentare singole macchine senza ricorrere a un sistema centralizzato, in applicazioni con:
- Distanze di trasporto contenute tra punto di prelievo e singola macchina di processo.
- Portate moderate compatibili con cicli produttivi non continuativi o con fabbisogni di materiale limitati.
- Necessità di installazioni rapide e flessibili, ad esempio in reparti soggetti a riconfigurazioni frequenti.
Poiché il sistema Venturi utilizza aria compressa, vanno valutati i consumi energetici in rapporto alla produttività richiesta. In ambienti molto dinamici, questa soluzione consente comunque di creare linee dedicate con interventi limitati sul layout esistente.
Le soluzioni Vismec per il trasporto pneumatico pellet
La realizzazione di un sistema di trasporto pneumatico granuli richiede un’analisi puntuale del layout produttivo, delle distanze, dei volumi trasportati e del livello di automazione desiderato.
Vismec progetta e fornisce sia sistemi modulari sia sistemi centralizzati per il trasporto dei granuli plastici, integrabili con contenitori di stoccaggio, deumidificatori e dosatori. Le configurazioni disponibili possono includere, tra l'altro:
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Ricevitori monofase e trifase, dimensionati in base alla portata.
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Centrali del vuoto centralizzate, per alimentare più macchine.
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Sistemi di controllo automatico, con gestione dei cicli e supervisione.
Configuriamo ogni impianto in funzione delle esigenze del cliente, con attenzione a continuità operativa, qualità del materiale, efficienza e scalabilità.
Sei un'azienda che opera nello stampaggio a iniezione, nell’estrusione o nel soffiaggio materie plastiche e vuoi migliorare i tuoi sistemi di trasporto granuli? Contatta Vismec: ti proporremo una configurazione su misura per i tuoi obiettivi, il layout produttivo della tua impresa e i livelli di automazione richiesti.
Strategie intelligenti: il futuro dell'azienda con l’Intelligenza Artificiale
Vismec ha promosso un progetto di sviluppo delle competenze dei propri collaboratori che riguarda l'utilizzo dell’Intelligenza Artificiale (IA) e le sue applicazioni nei processi produttivi: il progetto è realizzato con il contributo dell’Unione europea nell'ambito del Programma Regionale della Regione Veneto, cofinanziato dal FESR per il ciclo di programmazione 2021-2027.
L'iniziativa conferma l’impegno della nostra azienda verso un percorso di crescita fondato su innovazione, competenze e valorizzazione del capitale umano.
Gli obiettivi del progetto
Il progetto, in particolare, mira a trasformare il know-how interno in un motore di innovazione continua, favorendo un approccio consapevole e strutturato all’adozione di tecnologie avanzate supportate dall'Intelligenza artificiale.
Attraverso il progetto, Vismec punta a sviluppare competenze legate all’utilizzo di:
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strumenti predittivi,
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algoritmi di ottimizzazione,
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sistemi di analisi dei dati,
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soluzioni di automazione avanzata,
con l’obiettivo di supportare l’evoluzione dei processi produttivi e rafforzare la capacità dell’azienda di affrontare le sfide future in modo competitivo e sostenibile.
Il finanziamento europeo
L’intervento è cofinanziato dall’Unione europea, nell’ambito delle politiche di coesione volte a sostenere l’occupazione, l’innovazione e lo sviluppo delle competenze nei territori. Il progetto rientra nel quadro delle strategie europee e regionali orientate alla crescita intelligente e alla diffusione delle tecnologie digitali nelle imprese.
Dati identificativi del progetto:
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Codice progetto: 6696-0001-221-2025
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CUP: H41J25001030007
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Priorità: Occupazione
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Obiettivo specifico: ESO 4.4
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Programma: Regionale/Nazionale 2021–2027
L'iniziativa rappresenta un passo concreto nel percorso di Vismec verso un modello di impresa sempre più orientato all’innovazione, alla valorizzazione delle persone e all’adozione di soluzioni tecnologiche avanzate, in linea con le opportunità offerte dai fondi europei e con le tendenze evolutive del mercato in cui operiamo.
Vismec a MECSPE 2026, la fiera internazionale dell’industria manifatturiera
Dal 4 al 6 marzo 2026 Vismec sarà come sempre presente a MECSPE, La Fiera Internazionale per l’Industria Manifatturiera. La 24esima edizione dell'appuntamento si terrà a Bologna.
Lo spazio espositivo della nostra azienda si troverà nel Padiglione 36 (Pad. 36) - Stand: A30.
Vismec a MECSPE 2026: i nostri punti di forza
Saranno organizzati 13 saloni tematici, con aree dedicate a macchine utensili, automazione, lavorazione dei metalli, plastica e molto altro. Come di consueto, anche quest'anno MECSPE dedicherà ampio spazio a innovazione, Industria 5.0, sostenibilità e tecnologie per la fabbrica digitale.
La nostra aziedna è sempre al passo con le ultime innovazioni legate a deumidificazione , trasporto , dosaggio dei granuli plastici.
Di recente abbiamo presentato ad esempio il nuovo dosatore Perfecto, che assicura facilità d'uso, rapidità e precisione nei risultati.
Vuoi vedere le nostre tecnologie dal vivo? Vieni a conoscere il nostro team a MECSPE 2026: Padiglione 36 (Pad. 36) - Stand: A30.
Vismec partecipa a SAMUEXPO 2026, la fiera dei macchinari e delle tecnologie per l’industria manifatturiera
Dal 5 al 7 febbraio 2026 Vismec parteciperà a SAMUEXPO 2026, La Fiera Internazionale biennale dove si incontrano i maggiori produttori di macchinari e tecnologie per l'industria manifatturiera. L’evento, che ormai da anni si conferma come un appuntamento molto atteso, si svolgerà come di consueto a Pordenone.
Vismec parteciperà con un proprio stand: vieni a trovarci e a vedere dal vivo le nostre tecnologie al padiglione 1, stand 04 B.
Vismec a SAMUEXPO 2026: su cosa puntiamo
L’edizione 2026 di SAMUEXPO darà ampio spazio alle tematiche dell'innovazione, mettendo in luce l'offerta delle imprese che si presentano come partner particolarmente attenti agli avanzamenti più attuali.
Vismec è da sempre al passo con le evoluzioni più recenti in tema di deumidificazione , trasporto e dosaggio dei granuli plastici. Di recente abbiamo presentato ad esempio il nuovo dosatore Perfecto, che assicura facilità di utilizzo e rapidità nei processi, unita alla precisione che da sempre distingue i nostri prodotti.
Vuoi saperne di più? Ti aspettiamo a SAMUEXPO 2026: padiglione 1, stand 04 B.
Vismec partecipa a K 2025 e presenta le ultime innovazioni:
Düsseldorf, Germania, 8 -15 ottobre
Vismec partecipa a K - La fiera internazionale delle innovazioni nell'industria della plastica e della gomma.
L'evento si svolgerà dall'8 al 15 ottobre prossimi a Düsseldorf, in Germania
Sarà un'occasione per presentare i nostri impianti di deumidificazione, trasporto e dosaggio di granuli plastici e le ultime innovazioni che abbiamo sviluppato.
A K2025 Vismec torna con un’area demo reale, dove saranno presentate nuove soluzioni progettate per rendere l’automazione dei processi plastici più efficiente, modulare e intelligente.
In particolare, in fiera debuttano sei nuovi prodotti, tra cui dosatori di nuova generazione, depolveratori ad alta efficienza, un HALO Server completamente riprogettato e moduli di supervisione anche con opzione mobile. Tutte le innovazioni puntano a un’integrazione nativa delle linee, per rendere i processi più continui, la raccolta dei dati più coerente e i setup più rapidi.
Scopri in anteprima tutte le novità che presenteremo a Düsseldorf: scarica il PDF completo qui.
E per conoscere le nostre innovazioni davvero nei dettagli, vieni a trovarci alla Hall 11 - Stand G34: ti aspettiamo!
Vismec partecipa a MECSPE 2025, la fiera internazionale dell’industria manifatturiera
Dal 5 al 7 Marzo 2025 Vismec parteciperà a MECSPE, La Fiera Internazionale per l’Industria Manifatturiera. L’evento, che quest’anno è arrivato alla 23esima edizione, si svolgerà a Bologna.
La nostra azienda sarà presente alla Hall 36, Stand B 66: venite a conoscere il nostro team dal vivo!
Vismec a MECSPE 2025: i nostri punti di forza
Tra gli argomenti principali, l’edizione 2025 di MECSPE tratterà i temi della sostenibilità e della digitalizzazione dei processi industriali.
Vismec può contare su un’ampia esperienza per quanto riguarda entrambi gli argomenti. I nostri prodotti per la deumidificazione , il trasporto e il dosaggio dei granuli plastici, infatti:
- Consentono una gestione efficiente dei processi dal punto di vista del risparmio energetico e dell’uso delle risorse, garantendo allo stesso tempo risultati di qualità eccellente.
- Sono integrati con sistemi di controllo 4.0, che facilitano l’attività degli operatori e permettono l’interoperabilità dei dati nell’automazione industriale avanzata. Un esempio? L’integrazione dei nostri macchinari con l’interfaccia universale OPC UA, grazie alla quale i dispositivi industriali Vismec dialogano con il sistema gestionale delle imprese manifatturiere e con i dispositivi di controllo già installati.
Vuoi saperne di più? Passa a trovarci a MECSPE 2025: Hall 36, Stand B 66!
Materie prime in plastica: i diversi tipi di granulo plastico
Le materie prime in plastica, utilizzate in moltissimi settori industriali, sono il punto di partenza dei più diversi processi produttivi. Tra le forme più diffuse in cui tali materiali si presentano troviamo i granuli plastici e i pellet.
In questo articolo analizzeremo caratteristiche e differenze tra granuli e pellet. Proporremo poi una classificazione dei granuli plastici a seconda del materiale di cui sono composti e del loro comportamento in fase di lavorazione. Offriremo infine una panoramica degli impianti Vismec per la deumidificazione, il trasporto, il dosaggio e lo stoccaggio dei granuli plastici.
Materie prime in plastica: granuli e pellet
I termini “granuli” e “pellet” sono spesso utilizzati in modo intercambiabile nell'ambito delle materie plastiche. Tuttavia, esistono differenze anche significative tra questi due tipi di materie prime in plastica, con riferimento al metodo di produzione, alla forma, agli ambiti di impiego.
- I granuli plastici sono particelle di plastica di dimensioni ridotte, generalmente di forma irregolare, derivanti da processi di frantumazione o dal riciclo di materiali preesistenti. Sono utilizzati sia per le lavorazioni ordinarie, sia per applicazioni specifiche, come la produzione di polimeri tecnici o bioplastiche.
- I pellet, invece, sono ottenuti mediante estrusione e successivo taglio del materiale fuso. A differenza dei granuli, i pellet in plastica hanno forma regolare, generalmente cilindrica. La loro regolarità li rende ideali per processi industriali che richiedono un dosaggio preciso e costante.
Entrambi sono un elemento chiave nella filiera produttiva delle materie plastiche: la scelta tra l’uno o l’altro formato dipende dalle esigenze del processo produttivo e dalle caratteristiche del prodotto desiderato.
I diversi tipi di granulo plastico: classificazioni
La classificazione dei granuli plastici può essere effettuata secondo diversi criteri, tra cui le loro proprietà igroscopiche e il materiale di composizione. Questi aspetti determinano anche le condizioni di lavorazione e le applicazioni industriali possibili.
Granuli igroscopici e non igroscopici
Un primo criterio è basato sulla capacità dei granuli di assorbire umidità dall’ambiente:
- I granuli igroscopici assorbono e trattengono umidità nella loro struttura molecolare: questo può comprometterne le proprietà durante le lavorazioni, alterando le caratteristiche del prodotto finito: di conseguenza, è necessario che la fase di deumidificazione preliminare al loro impiego nei processi produttivi sia estremamente efficace. Tra i materiali igroscopici più comuni troviamo il poliammide (PA), il policarbonato (PC), il polietilentereftalato (PET) e il poliuretano (PU).
- Al contrario, i granuli non igroscopici non assorbono umidità internamente ma possono comunque trattenere acqua in superficie. Polimeri come il polietilene (PE), il polipropilene (PP) e il polistirene (PS) rientrano in questa categoria: sono dunque più facili da gestire per quanto riguarda l'eliminazione dell'umidità nella fase di preparazione al processo produttivo, ma necessitano anch'essi di una deumidificazione accurata.
Quando si lavorano granuli igroscopici il controllo del dew point (o punto di rugiada) diventa particolarmente importante. Il dew point è la temperatura alla quale l’umidità presente nell’aria inizia a condensare. La misurazione del dew point, in questo caso, aiuta a gestire correttamente la deumidificazione, contribuendo ad assicurare la qualità del prodotto finito.
Classificazione in base al materiale
Un secondo criterio di classificazione riguarda il materiale di cui i granuli sono costituiti, elemento che influenza le proprietà meccaniche e chimiche del granulo e, di conseguenza, l'organizzazione del processo produttivo. Tra i materiali più diffusi:
- Polietilene (PE): utilizzato per imballaggi, tubi e pellicole grazie alla sua resistenza chimica e alla flessibilità.
- Polipropilene (PP): apprezzato per la rigidità e la resistenza al calore, impiegato in settori come automotive e packaging.
- Polistirene (PS): adatto per applicazioni leggere come contenitori alimentari e materiali isolanti.
- Poliammide (PA): conosciuto come nylon, utilizzato per ingranaggi e componenti tecnici grazie alla sua resistenza all’usura.
- Policarbonato (PC): impiegato per applicazioni che richiedono trasparenza e resistenza agli urti, come lenti e schermi.
- Polietilentereftalato (PET): molto diffuso nel packaging, soprattutto alimentare.
- Poliuretano (PU): apprezzato per la sua elasticità, resistenza all'abrasione e versatilità, utilizzato in applicazioni che spaziano dai rivestimenti industriali alla componentistica.
Esistono ovviamente moltissime altre materie prime che costituiscono il materiale di base per i granuli in plastica: noi abbiamo elencato i principali.
Macchinari Vismec per il trattamento e la gestione dei granuli plastici
Deumidificazione, trasporto, dosaggio e stoccaggio dei granuli plastici e dei pellet sono indispensabili durante i processi di lavorazione della plastica per assicurare la qualità del prodotto finito e l’efficienza produttiva. Vismec progetta impianti e macchinari per l'efficace gestione di tali processi, offendo soluzioni su misura per ottimizzare le prestazioni e ridurre i costi.
- Deumidificazione. Abbiamo già parlato di come la deumidificazione sia fondamentale, poiché l’umidità residua presente nei polimeri può compromettere la qualità e la resistenza del prodotto finale. I deumidificatori a ruota Vismec sono una soluzione innovativa per una deumidificazione efficace con consumi energetici ridotti.
- Trasporto. Il trasporto dei granuli plastici, individuale o centralizzato, permette la distribuzione automatica del materiale alle diverse postazioni di lavorazione. I sistemi di trasporto pneumatico Vismec riducono i tempi di inattività e assicurano la gestione sicura del materiale: efficienza e alte prestazioni.
- Dosaggio. Il dosaggio preciso dei granuli permette di ottenere una miscela omogenea e di qualità, specie in applicazioni che richiedono la combinazione di più polimeri o additivi. Vismec propone sistemi di dosaggio volumetrico e gravimetrico che assicurano il perfetto controllo sulla quantità di materiale dosato, evitando sprechi e garantendo un risultato uniforme.
- Stoccaggio. Vismec offre soluzioni di stoccaggio granuli e pellet robuste e affidabili, per preservare l’integrità del materiale e facilitarne l’utilizzo. I contenitori sono progettati per agevolare il carico manuale o automatico e realizzati con una struttura modulare che li rende adatti anche alle applicazioni industriali più gravose.
Cerchi impianti innovativi ad alte performance per la gestione dei granuli plastici nella tua impresa? Contatta il nostro team: siamo a tua disposizione.
Deoliatore: a cosa serve, applicazioni nella deumidificazione granuli plastici
Il deoliatore, conosciuto anche con il termine di "oiltrap", è un dispositivo che serve a garantire l'efficienza e la pulizia in diversi processi industriali. In questo articolo vedremo come funziona, parleremo dei suoi principali utilizzi e presenteremo il suo ruolo nella deumidificazione dei granuli plastici. Infine, analizzeremo le caratteristiche e i vantaggi dei deoliatori che Vismec progetta e realizza.
Deoliatore: cos'è e i suoi utilizzi in ambito industriale
Il deoliatore è un dispositivo progettato per depurare un flusso d'aria o di liquido da oli o residui oleosi in modo da assicurare che il macchinario o l'impianto in cui viene utilizzato rimanga sempre pulito ed efficiente. Il suo meccanismo di funzionamento si basa su principi di filtrazione avanzata, spesso combinati con tecnologie meccaniche o centrifughe, per catturare particelle di olio e altre impurità.
Il processo prevede generalmente le seguenti fasi:
- Ingresso del fluido in cui sono presenti gli oli. Il fluido (aria o liquido) entra nel deoliatore attraverso un'apertura dedicata.
- Separazione dell'olio. Grazie a filtri specifici, combinati in alcuni casi con la generazione di movimenti centrifughi secondo i principi della fisica, le particelle di olio vengono rimosse efficacemente dal fluido.
- Raccolta delle impurità. L'olio appena separato viene raccolto in una camera dedicata, che può essere svuotata manualmente o automaticamente.
- Uscita del fluido pulito. Il fluido, ormai privo di contaminanti oleosi, esce dal dispositivo pronto per essere reimmesso nell'impianto o nel macchinario.
Il deoliatore trova applicazione in numerosi settori industriali dove la pulizia di macchine e sistemi di produzione o lavorazione è particolarmente importante. Tra i principali utilizzi citiamo, ad esempio, il suo impiego nell'industria alimentare, in cui il dispositivo serve a eliminare contaminanti oleosi dai sistemi di trasporto di alimenti o bevande, mantenendo la sicurezza dei cibi e contribuendo a garantire la loro idoneità al consumo da parte del cliente finale.
L'oiltrap è impiegato molto di frequente anche nel trattamento delle acque reflue o in interventi di bonifica. In questo caso, esso agisce per separare olio e grassi dall'acqua prima dello scarico o dell'eventuale riutilizzo.
In ambito industriale trova applicazione, ad esempio, nei sistemi meccanici a funzionamento idraulico: in questo caso serve a separare l'olio dai fluidi per assicurare il corretto funzionamento delle apparecchiature e prevenire possibili problemi o interruzioni. Allo stesso modo, nei compressori d'aria industriali assicura la rimozione dei residui oleosi presenti nel flusso di aria compressa, evitando danni a macchinari e sistemi pneumatici.
Nell'industria della plastica il deoliatore è particolarmente rilevante nella deumidificazione dei granuli plastici, settore in cui la nostra azienda opera. In questo contesto, il dispositivo assicura che l'aria utilizzata nei processi di deumidificazione sia priva di contaminanti oleosi, migliorando così la qualità del materiale finito e la durata di macchine e impianti. Nel prossimo paragrafo descriveremo i deoliatori Vismec, illustrandone le caratteristiche e i vantaggi.
I vantaggi dei deoliatori Vismec
L'oiltrap Vismec rappresenta una soluzione efficace per garantire che il flusso d'aria impiegato nei processi di deumidificazione della plastica resti pulito e non contaminato da residui oleosi. Di conseguenza, il dispositivo salvaguarda anche la perfetta pulizia e le proprietà dei granuli, garantendo che questi ultimi non causino problemi nei processi di lavorazione o difetti nel prodotto finito.
Il meccanismo di funzionamento del deoliatore che la nostra azienda progetta e realizza opera attraverso la condensazione dei vapori oleosi. Il fluido attraversa il dispositivo seguendo percorsi ben definiti, condensando grazie all'azione di appositi scambiatori di calore e permettendo una separazione efficace delle particelle di olio.
Tali particelle si concentrano sul fondo della vasca del deoliatore, dove vengono raccolte in un contenitore di vetro trasparente per facilitarne lo smaltimento. Una valvola a farfalla consente uno scarico semplice e sicuro dell'olio condensato.
I deoliatori Vismec presentano una serie di caratteristiche tecniche studiate sulla base delle esigenze delle aziende clienti:
- Pratici attacchi rapidi che agevolano la rimozione degli scambiatori durante le operazioni di manutenzione.
- Struttura resistente con attacchi in ottone e telaio in alluminio idrofilo, progettati per resistere alla corrosione.
- Efficienza energetica, in particolar modo nella versione con scambiatori a flussi incrociati, che consente il recupero del calore.
- Alta capacità di filtrazione grazie al sistema a due stadi (opzionale) per rimuovere fino al 99,99% dell'olio.
- Adatto a flussi d'aria fino a 200 m³/h e temperature fino a 200 °C.
- Manutenzione semplificata, perché la geometria dello scambiatore è progettata per ridurre al minimo la necessità di pulizia.
L'oiltrap proposto dalla nostra impresa offre dunque vantaggi significativi tra cui, come accennato, l'altissima efficacia nell'azione di pulizia e la riduzione dei costi di manutenzione. Inoltre, si presta all'utilizzo anche in settori dalle specifiche tecniche estremamente stringenti, come il comparto medicale, l'ambito farmaceutico o quello delle bioplastiche.
Se operi nel settore plastico e necessiti di soluzioni di deumidificazione affidabili e innovative per la tua azienda, il team tecnico di Vismec è a disposizione. Contattaci e scopri come i nostri deoliatori possano migliorare l'efficienza e la qualità dei tuoi processi produttivi.
Aspiratore Venturi: cos'è e perché è importante nel trasporto granuli
L'aspiratore Venturi è un dispositivo innovativo che sfrutta le leggi della fisica per creare un flusso di aspirazione senza l'uso di parti meccaniche in movimento. Grazie a tale caratteristica, esso trova ampio utilizzo in diversi settori industriali, tra cui il trasporto dei granuli plastici.
In questo articolo illustreremo il funzionamento dell'aspiratore Venturi, i suoi vantaggi e le sue applicazioni. Ci concentreremo poi sugli aspiratori Venturi progettati e realizzati da Vismec per il trasporto dei granuli plastici.
Aspiratore effetto Venturi: come funziona
Il funzionamento dell'aspiratore Venturi è basato appunto sul cosiddetto “effetto Venturi”, un principio fisico che sfrutta la variazione di pressione generata dal passaggio di un fluido all'interno di un condotto con geometria variabile. Tale effetto crea una zona di bassa pressione che permette di aspirare aria o altre sostanze, senza bisogno di parti mobili o motori.
Per spiegare meglio il meccanismo che regola il dispositivo, ecco una descrizione delle fasi di funzionamento di un aspiratore Venturi:
- Iniezione del fluido motore. Un fluido, di solito aria compressa, viene introdotto nell'aspiratore attraverso un condotto specifico.
- Passaggio attraverso il restringimento (ugello). Il fluido subisce un'accelerazione mentre attraversa un'area ristretta del condotto interno, aumentando la velocità e riducendo la pressione secondo il principio di Bernoulli.
- Creazione della zona di aspirazione. A valle del restringimento, si genera una zona di bassa pressione che permette l'aspirazione di aria o di materiali da un'apertura laterale o comunque dedicata.
- Miscelazione e uscita. Il fluido aspirato si mescola con il fluido motore e viene espulso attraverso l'uscita del dispositivo.
Grazie a questo funzionamento semplice ed efficiente, l'aspiratore Venturi presenta numerosi vantaggi. Il primo è l'assenza di parti mobili, una situazione che rende non necessaria la manutenzione meccanica e favorisce una maggiore durata del dispositivo. A questo beneficio si aggiunge un design di solito molto compatto e quindi facilmente integrabile in sistemi esistenti. Da ultimo, si tratta di un sistema di aspirazione molto affidabile, che si adatta bene anche a condizioni operative impegnative.
Gli ambiti di applicazione dell'aspiratore Venturi sono diversi e comprendono, ad esempio:
- L' industria chimica, in cui il dispositivo è utilizzato per il trasporto e la manipolazione di polveri e fluidi.
- L'Industria alimentare, dove l'aspiratore trova applicazione nel trasporto di ingredienti secchi come, ad esempio, i cereali.
- Il settore delle industrie della plastica, con specifico riferimento al trasporto dei granuli plastici.
Nel contesto del trasporto granuli, l'aspiratore Venturi garantisce un flusso continuo e uniforme dei materiali, riducendo il rischio di blocchi e ottimizzando l'efficienza del processo. Nel prossimo paragrafo approfondiremo l'utilizzo di questo dispositivo, presentando le soluzioni progettate e realizzate da Vismec.
Aspirazione Venturi nel trasporto granuli: le soluzioni Vismec
L'aspiratore Venturi progettato e realizzato da Vismec rappresenta una soluzione ideale per il trasporto di materiali plastici come masterbatch o additivi in granulo. Indipendente e alimentato ad aria compressa, è particolarmente adatto per produzioni di volume ridotto e può essere installato direttamente sopra una tramoggia di essiccazione. Grazie al suo design, consente un processo di alimentazione continuo e senza intoppi, con la possibilità di adattare la potenza dell’aria di trasporto tramite un regolatore di flusso.
Le principali caratteristiche tecniche dell’aspiratore Venturi che proponiamo includono:
- Affidabilità nel tempo: funzionamento stabile e sicuro anche in condizioni di utilizzo continuo.
- Struttura solida e compatta: realizzato completamente in acciaio inossidabile per garantire robustezza e durata nel tempo.
- Efficienza nella separazione delle polveri: il coperchio a chiocciola e l’esclusivo vortice ciclonico migliorano le prestazioni di aspirazione e separazione.
- Filtraggio avanzato: dotato di un filtro in microrete stirata in acciaio inossidabile, è facilmente lavabile.
- Monitoraggio intelligente: integrato con un sensore capacitivo per il controllo del livello del materiale e di un allarme visivo per segnalare eventuali condizioni di scarsità.
- Controllo semplice: sistema di controllo basic, intuitivo e funzionale che ne facilita la regolazione da parte degli operatori.
I vantaggi del dispositivo includono, come già menzionato, l'assenza di parti meccaniche mobili e la conseguente diminuzione dei costi di manutenzione. L’aspiratore, inoltre, è estremamente silenzioso: ciò contribuisce a ridurre il rumore presente nell'ambiente produttivo e i disagi collegati.
Date le sue caratteristiche strutturali e funzionali, l'aspiratore Venturi che la nostra azienda propone è ideale per gestire il trasporto dei granuli plastici su distanze brevi e per quantità fino a 70 kg/h. Questi elementi lo rendono perfetto per applicazioni su piccola scala.
Sei un'impresa del settore plastico e stai cercando soluzioni innovative ed efficaci per il trasporto granuli? Contatta il nostro team: ti offriremo supporto tecnico e consulenza personalizzata per migliorare le prestazioni e l'efficienza dei tuoi processi di trasporto.
L'essiccatore ad aria calda nella deumidificazione della plastica
L'essiccatore ad aria calda è un macchinario con un ruolo importante nel settore della lavorazione della plastica. L’essiccazione efficace dei granuli plastici, infatti, consente alle imprese che operano in questo ambito di disporre di materiali perfettamente asciutti da utilizzare nei processi di lavorazione per garantire la qualità finale del prodotto.
In questo articolo esploreremo cosa sono gli essiccatori ad aria calda, come funzionano e quali vantaggi offrono. Spiegheremo le differenze tra essiccazione e deumidificazione e presenteremo le soluzioni tecniche e i vantaggi offerti dagli essiccatori ad aria Vismec.
Cos'è un essiccatore ad aria calda e come funziona
Un essiccatore ad aria calda è un dispositivo progettato per rimuovere l'umidità superficiale dai granuli plastici. Gli essiccatori ad aria calda soffiano aria riscaldata sui granuli per far evaporare l'umidità superficiale. Ecco, nel dettaglio le fasi del processo.
- Riscaldamento dell’aria. L’aria viene riscaldata utilizzando resistenze elettriche o altri sistemi di riscaldamento. Come vedremo meglio nell'ultimo paragrafo, nel caso degli essiccatori Vismec sistemi specifici controllano la temperatura dell’aria in modo molto preciso.
- Circolazione dell’aria calda. L’aria calda circola all’interno della tramoggia e assorbe l’umidità superficiale presente sui granuli plastici. Questo processo è particolarmente efficace per i polimeri non igroscopici, che non trattengono umidità all’interno della loro struttura.
- Espulsione o ricircolo dell’aria umida. In particolare, nei sistemi a circuito aperto l’aria umida viene espulsa e sostituita con aria fresca. Nei sistemi a ricircolo totale o parziale, invece, l’aria umida viene filtrata e riscaldata nuovamente per essere riutilizzata, riducendo il consumo energetico.
- Controllo e regolazione. La portata d’aria può essere regolata manualmente o automaticamente per adattarsi alle specifiche esigenze operative. I modelli avanzati, come quelli di Vismec, includono funzioni di gestione smart mode e sonde di temperatura per ottimizzare l’efficienza energetica.
Queste fasi, se condotte in modo efficiente, assicurano la perfetta essiccazione dei granuli riducendo al minimo l’umidità residua. In tal modo, le aziende di lavorazione dei materiali plastici possono disporre di polimeri perfettamente essiccati, a garanzia della qualità del prodotto finale. Il ciclo di essiccazione, inoltre, può essere continuo, garantendo un flusso costante di granuli asciutti ai macchinari.
Essiccazione e deumidificazione: differenze
Sebbene siano spesso usati come sinonimi, essiccazione e deumidificazione sono due processi distinti.
- L'essiccazione si riferisce alla rimozione dell'umidità superficiale dai materiali: un processo adatto per polimeri non igroscopici che, come detto, non assorbono l'umidità dall'ambiente circostante. In altre parole, questi polimeri non modificano in modo significativo le loro proprietà fisiche e chimiche quando vengono esposti a umidità o acqua. Questo li rende diversi dai polimeri igroscopici, che invece tendono ad assorbire l'umidità, alterando la loro struttura e il loro comportamento.
- La deumidificazione, viceversa, si applica ai materiali igroscopici che assorbono umidità dall’ambiente, come il PET. Il processo utilizza tecnologie più avanzate e strutturate.
Per quel che riguarda quest'ultimo punto, i deumidificatori a ruota che la nostra azienda progetta e realizza prevedono la presenza di un rotore interno per deumidificare il granulo. Negli essiccatori, invece, tale elemento non è presente.
Nei diversi contesti industriali, sia l'essiccazione che la deumidificazione preparano i granuli plastici ad essere lavorati in modo ottimale. Tale condizione, come abbiamo già visto in articoli precedenti, è particolarmente importante in processi come lo stampaggio o l'estrusione o in settori come l'industria elettronica e il settore medicale o del food, che richiedono granuli perfettamente asciutti per soddisfare standard di qualità elevati.
Gli essiccatori ad aria Vismec: caratteristiche e vantaggi
Gli essiccatori ad aria calda Vismec sono progettati per rimuovere l’umidità superficiale dai polimeri non igroscopici: tuttavia, in combinazione con un deumidificatore ad assorbimento, possono trattare anche polimeri igroscopici molto umidi.
Tra le caratteristiche principali dei nostri essiccatori:
- Portata d’aria variabile. Gli essiccatori Vismec sono dotati di un sistema che permette di regolare la portata d’aria in base alle esigenze operative, ottimizzando i consumi.
- All'ottimizzazione energetica contribuiscono anche la gestione smart mode, la sonda che misura la temperatura dell'aria di ritorno e lo specifico algoritmo PID, che permette di mantenere una temperatura dell’aria costante e precisa durante il processo, garantendo un’essiccazione uniforme.
- Soffianti ad alta efficienza. I modelli più piccoli utilizzano soffianti brushless, mentre le versioni maggiori sono equipaggiate con motori IE2/3 e inverter, garantendo efficienza e durata.
- Tecnologia avanzata. I modelli AG dispongono di un controllo touch screen da 7 pollici e di una valvola per la gestione del ricircolo, eliminando la necessità di raffreddamento.
Gli essiccatori ad aria calda Vismec offrono una serie di vantaggi, grazie alle loro caratteristiche tecniche avanzate.
- Processo di essiccazione continuo, per un flusso di lavoro ininterrotto che mantiene alta la produttività.
- Adattabilità e risparmio energetico. I dispositivi interni che abbiamo descritto nel dettaglio permettono di adattare l’essiccatore alle esigenze specifiche, ottimizzando il consumo di energia.
- Facilità di utilizzo. I controlli touch screen e le opzioni di monitoraggio remoto rendono gli essiccatori Vismec semplici da utilizzare e gestire, migliorando l’efficienza operativa.
I nostri essiccatori ad aria calda, inoltre, permettono una grande flessibilità in fase di installazione: infatti, possono essere montati a bordo macchina oppure accanto ai macchinari di stampaggio o di estrusione.
Stai cercando un essiccatore ad aria calda efficiente, facile da utilizzare e ad alte performance per la tua impresa di lavorazione dei materiali plastici? Contatta i nostri uffici: ti orienteremo nella scelta migliore.
Trasporto pneumatico granuli in ambito industriale: cos'è, applicazioni, soluzioni Vismec
Nell'industria della plastica il trasporto pneumatico di granuli e pellet è una tecnologia ausiliaria fondamentale. Un sistema di trasporto ben progettato ed efficiente garantisce efficienza e rapidità nei processi e può essere adattato nelle sue componenti per soddisfare le esigenze specifiche dell'azienda che lo utilizza.
In questo articolo presenteremo nei dettagli il funzionamento degli impianti di trasporto pneumatico granuli e i vantaggi offerti dalle soluzioni che Vismec progetta e realizzate da Vismec in questo settore.
Le tecnologie Vismec a supporto della lavorazione dei materiali plastici: tutti i vantaggi
Nella lavorazione di materiali plastici l'efficienza dei processi è influenzata anche dalle tecnologie impiegate. Ad esempio, sistemi di trasporto di granuli plastici e impianti di deumidificazione avanzati contribuiscono a garantire buoni risultati nelle operazioni di stampaggio, estrusione e soffiaggio.
In questo articolo presenteremo l'impatto di sistemi di trasporto e deumidificazione efficienti e ad alte performance su questo tipo di lavorazioni plastiche. Parleremo anche dei vantaggi offerti dagli impianti Vismec alle imprese del settore plastica che vogliono migliorare la produttività, ridurre i costi e ottenere risultati di alta qualità.
I benefici di un trasporto granuli efficace nella lavorazione dei materiali plastici
Un sistema di trasporto granuli ottimizzato influisce direttamente sull'efficienza e sulla qualità delle lavorazioni plastiche, garantendo che il materiale venga trasferito in modo fluido e senza interruzioni.
Nel processo di estrusione, il sistema di trasporto granuli deve garantire un apporto costante di materiale, evitando interruzioni che possono compromettere la qualità del prodotto. Un sistema di trasporto irregolare dei granuli che arrivano alla vite di estrusione, infatti, può causare variazioni di spessore e difetti estetici in profili estrusi, tubi o film plastici.
Per contro, I vantaggi di un sistema di trasporto granuli efficiente con un flusso di materiale costante includono:
- la riduzione dei fermi macchina dovuti a problemi di alimentazione;
- Una gestione ottimale della materia prima, prevenendo eccessi o carenze di granuli grazie all'apporto controllato di materiale
Nel processo di stampaggio a iniezione un sistema di alimentazione ad alte prestazioni contribuisce a garantire l'assenza di contaminanti nel materiale plastico, l’equilibrio termico e la corretta distribuzione dei granuli. Un impianto inadeguato, al contrario, potrebbe causare la formazione di bolle d'aria o cavità nel prodotto finito oppure mantenere impurità nella miscela dei granuli, compromettendo robustezza ed estetica dei pezzi stampati.
Nel soffiaggio, dove la plastica fusa viene gonfiata in uno stampo per creare contenitori cavi, la qualità del materiale deve essere garantita dall'inizio alla fine del processo. Un sistema di trasporto granuli efficiente assicura che il materiale arrivi alla macchina senza variazioni significative nelle sue condizioni di base, permettendo:
- Il controllo della temperatura dei granuli, per garantire una fusione uniforme durante la lavorazione.
- La riduzione di probabili difetti strutturali o fragilità causate da irregolarità nel materiale.
- Una maggiore velocità di produzione, grazie a un flusso di granuli continuo e senza intoppi.
Vismec offre sistemi di trasporto granuli progettati per garantire efficienza e affidabilità in ogni fase del processo produttivo. I nostri impianti di trasporto centralizzato, infatti, permettono la gestione automatizzata del trasporto dei granuli dalle postazioni di carico alle diverse macchine di lavorazione, garantendo un flusso costante di materiale e minimizzando l’intervento umano.
L'automazione riduce gli errori di processo e le perdite di materiale, oltre a permettere il monitoraggio continuo della qualità del trasporto tramite avanzati sistemi di controllo come Vismec FW50. Inoltre, la presenza di componenti modulari o adattabili come i filtri ciclonici assicura una gestione ottimale delle diverse fasi di lavorazione a seconda delle esigenze dell'azienda cliente.
I vantaggi di una buona deumidificazione dei polimeri plastici
Una deumidificazione efficace dei polimeri plastici contribuisce all'efficienza dei processi produttivi e alla buona qualità del prodotto finito. Ecco perché l'utilizzo di un sistema di deumidificazione performante è fondamentale: anche tenendo conto delle caratteristiche dei diversi processi di lavorazione dei materiali plastici.
Nel processo di estrusione, ad esempio, la presenza di umidità può generare difetti superficiali e bolle d'aria, compromettendo la qualità del prodotto. Grazie a una deumidificazione efficace, invece, i granuli vengono privati dell’umidità prima di essere fusi, migliorando la consistenza e l'omogeneità del materiale durante l'estrusione. Questo permette di ottenere prodotti senza difetti con superfici uniformi e resistenti e di salvaguardare le prestazioni meccaniche del materiale.
Nella lavorazione per stampaggio a iniezione, la deumidificazione è altrettanto strategica. Se i granuli non sono sufficientemente asciutti possono subire processi di idrolisi che deteriorano le proprietà meccaniche del materiale rendendolo meno resistente. Inoltre, l’umidità può causare imperfezioni sui pezzi stampati, compromettendo estetica e funzionalità. Una deumidificazione efficace previene questi problemi, assicurando che il pezzo soddisfi gli standard di qualità richiesti, specie in settori con specifiche tecniche stringenti come quello medicale o dell'elettronica avanzata.
Anche nel soffiaggio l’umidità può avere un impatto negativo significativo. Un contenuto d'acqua eccessivo nei granuli, infatti, può provocare variazioni nella viscosità della plastica fusa, generando punti deboli nelle pareti del pezzo soffiato e compromettendone la resistenza strutturale. Un sistema di deumidificazione efficace, invece, assicura che i prodotti siano privi di difetti e con una struttura robusta.
Considerando le caratteristiche dei processi e le esigenze delle imprese, Vismec propone una gamma di soluzioni tecnologicamente avanzate per la de umidificazione dei granuli plastici. Tra queste i deumidificatori:
- Drywell: compatto e ad alte performance, è progettato per ridurre lo spazio a terra e assicurare massima comodità d’uso.
- Dryplus: estremamente versatile e installato a bordo macchina, ottimizza i consumi energetici riducendoli fino al 40%.
- Drycube: ideale per la deumidificazione e il trasporto di granulo plastico tecnico, combina l’efficienza di un deumidificatore a rotore con un sistema di trasporto pneumatico integrato, un ricevitore per la tramoggia di deumidificazione, un ricevitore per IMM e i relativi accessori. Flessibile e indipendente, è posto a lato della macchina trasformatrice.
I vantaggi dei sistemi Vismec includono anche un controllo preciso dell'umidità residua nei granuli, una modularità che permette di adattare facilmente gli impianti alle diverse esigenze produttive e la riduzione dei tempi di inattività.
Grazie a queste tecnologie, le aziende possono migliorare la qualità dei prodotti, ridurre gli sprechi, aumentare l'efficienza operativa. Scopri come: contatta il nostro staff!
A cosa serve il deumidificatore industriale: funzionamento, applicazioni, soluzioni Vismec
A cosa serve il deumidificatore in un contesto industriale e quali sono i suoi campi di applicazione? Nei processi produttivi, il controllo dell'umidità permette di garantire la qualità dei materiali lavorati, l'efficienza produttiva e il buon esito del risultato finale.
In molti settori, dunque, una corretta deumidificazione previene i difetti, riduce i tempi di lavorazione e preserva la durata nel tempo dei prodotti. Ne parliamo in questo articolo, spiegando funzionamento e ruolo di un deumidificatore industriale, con un focus sul settore plastica e sulle soluzioni avanzate offerte da Vismec.
A cosa serve il deumidificatore industriale?
Un deumidificatore industriale è un dispositivo progettato per rimuovere l'umidità presente nell'aria o nei materiali utilizzati nei processi produttivi: esso agisce riducendo il vapore acqueo presente e assicurando che i materiali siano asciutti e pronti per essere lavorati senza che l'umidità influisca negativamente sul processo o sul prodotto finale. Questo tipo di macchinario, dunque, è utilizzato in diverse situazioni in cui un ambiente di lavorazione controllato è essenziale per il buon esito della produzione.
Il funzionamento di un deumidificatore industriale si basa su diverse tecnologie, alcune più obsolete, altre decisamente più avanzate. Scegliere l'uno o l'altro metodo dipende da diversi fattori, come ad esempio il tipo di materiale, la sua forma e la sua densità, il rendimento atteso del processo. Tra i metodi di deumidificazione più utilizzati in ambito industriale troviamo:
- Forni di essiccazione. Metodo discontinuo e obsoleto, che espone l'oggetto o il materiale da deumidificare agli agenti dell'ambiente circostante, con possibili rischi di contaminazione e deterioramento.
- Deumidificazione ad aria calda. Sistema di deumidificazione continuo ad elevato consumo energetico. Le condizioni ambientali, inoltre, influenzano in maniera significativa il processo.
- Deumidificazione ad aria compressa. Metodo che utilizza aria compressa secca e pulita ma che comporta alti consumi e costi piuttosto elevati. Di conseguenza è adatto per piccoli volumi di materiale.
- Utilizzo di raggi infrarossi. È un processo rapido e continuo, che tuttavia risulta adatto solo per grandi volumi di materiale. Ha costi elevati, sia per l'acquisto delle tecnologie, sia in termini di consumi.
- Deumidificatori con tecnologia sottovuoto. Metodo che utilizza le variazioni di pressione per abbassare il punto di ebollizione dell'acqua e diminuire l'umidità, riducendo i tempi di essiccazione e i consumi energetici.
- Deumidificazione a setacci molecolari. Processo continuo con un consumo energetico elevato. Trattandosi di una tecnologia a circuito chiuso, tuttavia, la deumidificazione non è influenzata dalle condizioni ambientali.
- Deumiidificatori a ruota con setaccio a nido d'ape: nuova generazione di deumidificatori, più efficienti e con minore manutenzione rispetto ai setacci molecolari tradizionali. Sono i deumidificatori che Vismec progetta e realizza.
La domanda "A cosa serve il deumidificatore industriale?" non ha una sola risposta: gli ambiti di applicazione, infatti, sono più di uno. Nell’industria alimentare, ad esempio, il controllo dell’umidità evita la formazione di muffe e batteri, mantenendo l'idoneità dei prodotti al consumo. Nel settore farmaceutico, invece, contribuisce a preservare la stabilità dei principi attivi e la sicurezza dei medicinali.
Nell’industria elettronica la deumidificazione protegge i componenti sensibili dall’umidità, prevenendo malfunzionamenti o cortocircuiti. Nel settore metallurgico, invece, l’eccesso di umidità può portare alla formazione di ruggine e compromettere la qualità dei prodotti finiti: di conseguenza una buona deumidificazione è indispensabile.
Nel comparto della lavorazione delle materie plastiche l'utilizzo dei deumidificatori è particolarmente importante. Nel prossimo paragrafo riepilogheremo il perché e ci concentreremo sulle caratteristiche e sul funzionamento dei deumidificatori a ruota per granuli plastici Vismec.
Focus sul settore plastica: i deumidificatori Vismec
Anche nell'industria della plastica la deumidificazione dei granuli serve a garantire la qualità del prodotto finito. I polimeri, infatti, tendono ad assorbire umidità dall'ambiente: una deumidificazione non ottimale può compromettere i processi di lavorazione successivi, causando difetti come bolle, opacità, differenze cromatiche o fragilità.
Una corretta rimozione dell'umidità, invece, mantiene intatte le proprietà meccaniche ed estetiche dei materiali, migliorando la resa produttiva e riducendo gli scarti. Ne abbiamo parlato diffusamente in altri articoli, come quello dedicato al dew point o quello che spiega come scegliere correttamente un deumidificatore per plastica.
Consapevole dell'importanza del processo, Vismec propone una gamma di deumidificatori a ruota energeticamente efficienti e ad alte prestazioni. Questi macchinari sfruttano la tecnologia dei setacci a nido d'ape, strutture compatte che permettono una rimozione dell’umidità ottimale.
Il funzionamento del deumidificatore prevede l'applicazione di un setaccio su una ruota in movimento, che assorbe l'umidità dai granuli e la rilascia successivamente durante la fase di rigenerazione. Questo sistema garantisce un ciclo di deumidificazione continuo ed efficace, senza la necessità di aria compressa o acqua di raffreddamento.
Uno dei principali vantaggi dei deumidificatori a ruota Vismec è la riduzione dei consumi energetici, con risparmi fino al 40% rispetto ai sistemi tradizionali. Inoltre, il controllo automatico del flusso d’aria e il sistema MPM (Material Protection Management) proteggono i granuli evitando il rischio di sovraessiccazione e degradazione del materiale.
Tra i nostri deumidificatori a ruota:
- Dryplus è ideale per chi cerca un processo affidabile e preciso, con una temperatura di essiccazione fino a 180°C e un punto di rugiada costante fino a -50°C.
- Drywell si distingue per la sua efficienza energetica e per la capacità di adattarsi ai bisogni produttivi, grazie alla sua struttura modulare.
- DryCube, infine, rappresenta una soluzione compatta e versatile, perfetta per installazioni in spazi ridotti senza compromessi in termini di prestazioni.
Ora che hai capito meglio a cosa serve il deumidificatore in ambito industriale, vuoi scegliere quello più adatto alle esigenze della tua impresa? Contatta il nostro team!
Vismec a Fakuma 2024, fiera internazionale delle lavorazioni plastiche: 15 - 19 ottobre, Friedrichshafen
Dal 15 al 19 ottobre 2024 Vismec prenderà parte a Fakuma, una delle più importanti fiere nel settore della lavorazione delle materie plastiche. Quella di quest'anno sarà la 29esima edizione: la seconda consecutiva a cui la nostra azienda partecipa. L’evento si terrà come sempre a Friedrichshafen, in Germania e il nostro stand sarà il numero 2218 allestito nella Hall B2
Il programma di Fakuma 2024
Fakuma è un appuntamento strategico per aziende e operatori del comparto materie plastiche: alla fiera parteciperanno oltre 1600 espositori da tutto il mondo. Essere presenti significa per Vismec poter presentare i prodotti che offriamo per la deumidificazione, il trasporto, lo stoccaggio e la granulazione delle materie plastiche ad un pubblico selezionato, in un settore sempre più attento a innovazione e sostenibilità.
Tra gli argomenti di maggior interesse durante l'evento, ci saranno infatti temi quali:
- Innovazione tecnologica e ottimizzazione dei processi di lavorazione delle materie plastiche;
- Sostenibilità, riutilizzo delle risorse e nuovi materiali ecoinnovativi;
- Applicazioni a settori avanzati, come quello medicale e delle bioplastiche.
Vismec, dunque, si sta preparando all'edizione 2024 Fakuma con l’obiettivo di mettere in evidenza le caratteristiche avanzate dei macchinari e degli impianti che proponiamo dal punto di vista dell'efficienza, del risparmio energetico e della qualità dei risultati, anche in settori dalle caratteristiche tecniche avanzate.
Vuoi conoscere meglio la nostra azienda e i suoi prodotti? Contattaci oppure passa a trovarci in fiera: ti aspettiamo dal 15 al 19 ottobre a Friedrichshafen, allo stand B2 2218.
I bio dryer Vismec: tecnologia avanzata per la deumidificazione delle bioplastiche
L'industria delle bioplastiche è in decisa crescita, spinta dalla ricerca sempre più diffusa di soluzioni sostenibili: nella scelta dei materiali, nei metodi di produzione, nelle tecnologie. La lavorazione delle bioplastiche, tuttavia, pone sfide complesse da affrontare, in particolare quando si tratta di garantire una corretta deumidificazione dei granuli plastici.
In questo articolo analizzeremo proprio l'ambito della deumidificazione delle bioplastiche, descrivendone necessità e sfide. Presenteremo infine le soluzioni avanzate proposte da Vismec per il settore, con una linea innovativa di Bio dryer.
Deumidificazione bioplastiche: le sfide da affrontare
La deumidificazione delle bioplastiche è una fase critica nel processo di lavorazione dei materiali plastici di origine vegetale o biodegradabile. Le bioplastiche infatti, a differenza delle plastiche tradizionali, hanno caratteristiche che le rendono più sensibili all'umidità. A propria volta la presenza di umidità residua nei granuli plastici, come abbiamo già spiegato in alcuni articoli recenti, può presentare conseguenze negative sulla qualità finale del prodotto.
Di seguito presentiamo alcune delle principali sfide che l'industria deve affrontare nella deumidificazione delle bioplastiche:
- Elevata igroscopicità. Le bioplastiche, come ad esempio il PLA (acido polilattico) il polietilene verde o il Mater - Bi, sono fortemente igroscopiche: tendono cioè ad assorbire umidità dall'ambiente circostante. Questa proprietà può portare a una serie di problemi durante il processo di lavorazione, come la degradazione termica, la riduzione della viscosità e la formazione di bolle o imperfezioni nel prodotto finito. La rimozione dell'umidità è quindi essenziale per mantenere le proprietà meccaniche e visive del prodotto. Per chi volesse saperne di più, abbiamo approfondito il concetto di "materiale igroscopico" nell'articolo dedicato al dew point o "punto di rugiada".
- Degradazione termica. Le bioplastiche sono particolarmente sensibili alle temperature elevate. Una deumidificazione inadeguata o eccessiva può portare a un riscaldamento sensibile durante l'estrusione o lo stampaggio, causando la degradazione del materiale. Questo fenomeno può compromettere la resistenza e l'integrità del prodotto, rendendo necessaria una gestione estremamente precisa della temperatura durante il processo di deumidificazione.
- Sensibilità alle condizioni ambientali. Le bioplastiche sono materiali di origine organica derivati da mais, riso e grano: di conseguenza sono più sensibili alle variazioni delle condizioni ambientali rispetto alle plastiche tradizionali. Umidità relativa, temperatura e persino la qualità dell'aria possono influenzare il contenuto di umidità dei granuli plastici. Questa sensibilità richiede un controllo costante e preciso del processo di deumidificazione industriale per evitare difetti nella produzione.
- Necessità di processi costanti. Una delle sfide più delicate nella deumidificazione delle bioplastiche è quella di mantenere l'uniformità del processo. Anche piccole variazioni nel contenuto di umidità tra i diversi granuli possono portare a differenze significative nella qualità del prodotto finale. Questo rende essenziale l'adozione di tecnologie che assicurino una deumidificazione uniforme su larga scala.
- Impatto ambientale. La sostenibilità è il cuore dell'industria delle bioplastiche: di conseguenza, anche i processi di deumidificazione devono essere progettati per minimizzare l'impatto ambientale. Ciò significa, ad esempio, ridurre al minimo il consumo energetico e gestire le risorse in modo efficiente, riducendo gli sprechi e mantenendo al contempo l'efficacia dell'azione.
Affrontare queste sfide richiede sia una profonda conoscenza dei materiali coinvolti, sia l'adozione di tecnologie all'avanguardia per gestire con precisione le caratteristiche e le criticità delle bioplastiche. Come vedremo nel prossimo paragrafo i Bio dryer di Vismec sono progettati e realizzati tenendo in considerazione queste esigenze.
Le soluzioni avanzate Vismec per il settore
Partendo dai nostri macchinari standard, la nostra azienda, infatti, ha sviluppato una linea di deumidificatori specificamente studiata per soddisfare le esigenze delle imprese che lavorano le bioplastiche.
L' impostazione progettuale innovativa che abbiamo scelto elimina la necessità di aria compressa o acqua di raffreddamento, grazie alla presenza di un post-raffreddatore con termostato, integrato direttamente sopra il deumidificatore. Questo approccio non solo riduce la complessità del sistema, ma anche i costi operativi e l'impatto ambientale.
I bio dryer di Vismec, inoltre, sono stati progettati per lavorare a basse temperature, mantenendo le bioplastiche integre e pronte per l'uso. Le loro caratteristiche tecniche includono:
- Ampia gamma di temperature di essiccazione. Si tratta di deumidificatori in grado di operare efficacemente a temperature comprese tra 35°C e 50°C, ideali per polimeri biologici a basso punto di fusione. La temperatura minima impostabile è di 30°C, con una differenza massima di 7°C rispetto alla temperatura ambiente.
- Sistema di riscaldamento aria-aria. Un’innovativa camera di riscaldamento con ventilazione assicura che l’aria riscaldata mantenga la temperatura ottimale per il processo, evitando sbalzi termici che potrebbero compromettere la qualità delle bioplastiche trattate.
- Varietà di modelli. La gamma di essiccatori Vismec comprende diversi modelli: si passa, ad esempio, dal DP14 con una capacità di 14 m³/h fino al DP1200 con una capacità di 1200 m³/h. Questa versatilità ci permette di offrire soluzioni flessibili sia per piccole produzioni che per lavorazioni su larga scala.
- Filtro HEPA opzionale.Per garantire la massima purezza dell'aria utilizzata nel processo di essiccazione, i bio dryer possono essere equipaggiati con un filtro HEPA, ideale per applicazioni che richiedono condizioni igieniche particolarmente rigorose.
I bio dryer Vismec offrono dunque diversi vantaggi alle aziende che lavorano le bioplastiche. La capacità di operare a basse temperature assicura che i materiali non subiscano danni, preservando la qualità e l'integrità del prodotto finale. Inoltre, la progettazione eco-compatibile dal punto di vista tecnico contribuisce a ridurre l'impatto ambientale complessivo.
Vuoi approfondire il tema e scoprire come i nostri deumidificatori per bioplastiche riescano a combinare efficienza operativa e attenzione all’ambiente? Contatta il nostro team: siamo a tua disposizione.
Miscelatori industriali per plastica Vismec: caratteristiche e vantaggi
Nel settore della lavorazione delle materie plastiche, i miscelatori per plastica hanno un ruolo importante : un mixaggio omogeneo e costante, infatti, permette di ottenere prodotti di migliore qualità. In questo articolo vedremo come funzionano i miscelatori industriali per plastica e quali sono i vantaggi di un buon processo di miscelazione. Presenteremo poi le caratteristiche e i vantaggi dei miscelatori orizzontali Vismec.
Miscelatori industriali per plastica in granuli: come funzionano
I miscelatori industriali per plastica combinano i diversi tipi di granuli plastici in modo uniforme. Si tratta di macchinari che trovano applicazione in diversi settori, come ad esempio la produzione di componenti in plastica per l'automotive, l'elettronica di consumo, il packaging.
Il processo di miscelazione inizia con l'introduzione dei granuli plastici nel miscelatore: una volta all'interno, le lame rotanti della macchina iniziano a muoversi, mescolando il materiale. I polimeri plastici, di solito, fondono e si miscelano ad alte temperature: di conseguenza, i miscelatori industriali per plastica sono progettati e costruiti per operare a temperature anche molto elevate.
Il risultato della miscelazione, come accennavamo, deve essere il più omogeneo possibile. Un mixaggio uniforme, infatti, genera diversi vantaggi:
- Qualità del prodotto. Una buona miscelazione preserva e rende durevoli le proprietà fisiche e chimiche del prodotto finito. Elementi come la resistenza, la flessibilità e l'estetica, infatti, possono essere influenzati da un mixaggio non ottimale dei granuli plastici. Tale caratteristica è importante soprattutto per applicazioni tecniche, ingegneristiche e in settori avanzati, dove le proprietà meccaniche dei prodotti plastici devono essere costanti e prevedibili.
- Colorazione omogenea. Se i granuli plastici non sono mescolati in modo omogeneo, il colore del prodotto finale può risultare non uniforme.
- Efficienza del processo produttivo. La riduzione dei difetti a cui contribuisce un buon progetto di mixaggio ottimizza l'efficienza del processo produttivo, diminuendo scarti, sprechi e resi e riducendo, di conseguenza, anche i costi di gestione.
- Stabilità del processo di stampaggio. Nei processi di stampaggio a iniezione o estrusione, due delle lavorazioni plastiche più diffuse, una miscelazione preliminare omogenea dei granuli plastici garantisce una fusione e una distribuzione del materiale più stabili. Ciò riduce le variazioni di processo e migliora la qualità del prodotto.
Come vedremo nel prossimo paragrafo, i miscelatori Vismec hanno caratteristiche tecniche che permettono un mixaggio qualitativamente migliore, se confrontato con le soluzioni proposte dai competitor.
I miscelatori orizzontali Vismec: perché sceglierli
I miscelatori industriali per plastica Vismec sono un elemento chiave dei sistemi per il dosaggio dei granuli plastici che progettiamo e produciamo.
A distinguerli è il sistema di mixaggio, innovativo rispetto ai prodotti simili disponibili sul mercato: il flusso di miscelazione del materiale dosato, infatti, avviene lungo l'asse orizzontale, a differenza di quanto accade nei miscelatori verticali, più diffusi. In termini operativi, nei miscelatori orizzontali le lame sono posizionate lungo un asse orizzontale, permettendo un movimento più fluido e continuo dei materiali.
Questo tipo di miscelazione è particolarmente efficace per fare in modo che tutti i granuli siano esposti in modo uniforme alle lame, riducendo al minimo le zone di accumulo, garantendo una migliore distribuzione del calore e permettendo una miscelazione più omogenea del materiale, con i vantaggi conseguenti che abbiamo elencato poco fa.
Dal punto di vista progettuale e costruttivo, i miscelatori orizzontali realizzati dalla nostra azienda:
- Hanno una struttura in acciaio inossidabile.
- Resistono alle alte temperature, fino a 200°C.
- Funzionano secondo tre modalità operative distinte: ON, temporizzata e con abilitazione esterna. La modalità temporizzata è regolabile.
- Dispongono di un display in 6 lingue a matrice grafica LED che permette di visualizzare immediatamente lo stato di funzionamento.
- Consentono una manutenzione facilitata senza strumentazione di supporto.
Tra gli optional, inoltre, sono disponibili lame di miscelazione antiusura adatte per materiali in fibra di vetro, per ampliare lo spettro di applicazione alle diverse esigenze delle aziende clienti.
Vuoi conoscere più nel dettaglio i vantaggi che i miscelatori orizzontali per plastica Vismec possono potare alla tua impresa? Contatta il nostro team tecnico: siamo a disposizione per fornirti tutte le specifiche del caso.
Il nuovo supervisore Vismec: migliore controllo sugli impianti grazie al protocollo OPC UA
Oggi presentiamo uno degli ultimi sviluppi tecnologici in casa Vismec: il nuovo supervisore integrato con il protocollo OPC UA. Il dispositivo, grazie appunto all'introduzione di elementi 4.0. , permette un monitoraggio migliore e più completo degli impianti.
In questo articolo vedremo meglio di cosa si tratta, illustrandone obiettivi e principi generali di funzionamento. Ci concentreremo poi sugli aspetti più tecnici, sottolineando i miglioramenti offerti rispetto alle soluzioni precedenti.
Il nuovo supervisore Vismec con protocollo OPC UA: perché lo abbiamo realizzato
L'obiettivo del nuovo dispositivo è quello di migliorare la capacità di controllo e monitoraggio dei vari componenti degli impianti installati, oltre che l'interoperabilità dei diversi macchinari.
Il progetto, infatti, nasce per rispondere in modo più efficace ad alcune necessità organizzative e operative riguardanti, appunto, la verifica del funzionamento generale degli impianti, la visualizzazione dei dati rilevanti e l'individuazione di eventuali anomalie.
Grazie al nuovo supervisore, e in particolare alla presenza del protocollo OPC UA è possibile ad esempio:
- Verificare a distanza il corretto funzionamento degli impianti e dei loro componenti per intervenire in modo ancora più mirato quando necessario.
- Gestire gli accessi e i permessi di ciascun operatore che amministra, definisce o regola le impostazioni delle macchine, in base al ruolo e alle funzioni da svolgere.
- Migliorare il collegamento tra il sistema di controllo centralizzato Vismec e i software esterni che interagiscono con le macchine nell'ambito del layout produttivo e del sistema gestionale.
L'ultima funzione citata, ad esempio, può essere utile per collegare il sistema Vismec con un gestionale in uso presso un'azienda cliente, attraverso un'interfaccia che consente di visualizzare variabili selezionate dei macchinari installati. Tale innovazione è resa possibile dall' OPC UA Server aggiunto al nuovo supervisore.
Alla base di questi meccanismi c'è un cambio di paradigma che rappresenta una delle evoluzioni più significative nel supervisore appena introdotto. La logica di programmazione del dispositivo, infatti, passa da un approccio funzionale ad un approccio object - oriented. Cosa significa? Per capirlo, dobbiamo prima definire che cos'è un cosiddetto "Oggetto software"
Un "oggetto software" è un concetto fondamentale nella programmazione orientata agli oggetti (OOP). Tale paradigma si basa sull'idea di organizzare il codice informatico in "oggetti", intesi come strutture che combinano dati e funzioni e che possono essere utilizzati per rappresentare entità del mondo reale o concetti astratti all'interno di un programma.
Tra le caratteristiche principali di un oggetto software che consentono di capire meglio il funzionamento del nuovo supervisore Vismec basato sui protocolli OPC UA troviamo:
- Attributi (o proprietà). Sono variabili che contengono informazioni sullo stato dell'oggetto. Ad esempio, in un oggetto che rappresenta una persona, gli attributi potrebbero includere nome, età, indirizzo, ecc.
- Metodi. Sono funzioni associate all'oggetto che ne definiscono il comportamento. Ad esempio, un oggetto "persona" potrebbe avere metodi come "cammina", "parla", "mangia", ecc.
- Encapsulation (incapsulamento). Gli oggetti nascondono i dettagli della loro implementazione interna agli utenti esterni, permettendo l'accesso solo tramite i cosiddetti metodi pubblici. Questo principio aiuta a proteggere i dati, una delle funzioni cardine nei protocolli OPC UA, e a ridurre la complessità del codice.
Il nuovo supervisore, grazie alla programmazione secondo una logica di questo tipo, permette agli oggetti software di interagire gli uni con gli altri attraverso lo scambio di messaggi: ad esempio trasferendo dati da elaborare e ricevendo successivamente il risultato della loro elaborazione. Tale meccanismo si traduce in una migliore interoperabilità tra software, macchinario e utilizzatore, rendendo il monitoraggio degli impianti più completo e integrato.
I miglioramenti rispetto ai sistemi di monitoraggio precedenti
Dopo questo excursus tecnico - metodologico, presentiamo ora più nel dettaglio le diverse funzioni del dispositivo e le principali differenze rispetto ai sistemi utilizzati in precedenza per controllare gli impianti di trasporto, deumidificazione e dosaggio granuli installati presso le sedi dei clienti.
Vogliamo concentrarci in particolare sui benefici operativi di cui possono usufruire le aziende di lavorazione plastica che si rivolgono Vismec grazie al nuovo supervisore. Ecco i principali:
- Hardware migliorato.
- Grafica semplificata, per mettere subito in evidenza le variabili principali d monitorare, legate a ogni singolo componente dell'impianto.
- Valutazione generalizzata dello stato di ciascuna macchina inserita nell'impianto: non si monitorano solo gli stati anomali ma anche quelli normali, ciascuno associato a un codice colore.
- Sistema di allarme migliorato, per individuare con precisione la presenza dell'anomalia e collegarla al macchinario che l'ha fatta registrare e fornire allo stesso tempo ulteriori informazioni: ad esempio, la sua localizzazione e l'orario in cui si è manifestata.
- Migliore interfaccia di collegamento tra il sistema di gestione centralizzato Vismec e i software in uso presso la sede del cliente: di questo aspetto abbiamo già parlato nel precedente paragrafo.
La nostra azienda sta già lavorando a ulteriori evoluzioni, che renderanno il supervisore Vismec ancora più completo e integrato. Vuoi sapere come il nuovo dispositivo può migliorare le performance della tua impresa, in termini di organizzazione, monitoraggio e intervento? Contatta il nostro team: siamo a tua disposizione.
Caso di studio Vismec: soluzioni al problema della polvere nei granuli plastici.
La presenza di polvere nei granuli plastici utilizzati come materia prima nello stampaggio ad iniezione può diventare un problema significativo: specialmente nella produzione di oggetti, elementi e componenti per cui è richiesta un’elevata qualità estetica.
In questo articolo presentiamo un caso di studio che ci siamo trovati ad affrontare di recente.
L’esigenza del cliente: eliminare la polvere dai granuli plastici
Il cliente che si è rivolto a noi opera nel settore delle lavorazioni plastiche e, nello specifico, dello stampaggio a iniezione. Si tratta di un’impresa consolidata, con un parco macchine che include circa 50 presse.
L’azienda, oltre che nello sviluppo e nella produzione di stampi, supporta la clientela anche nella produzione e nell’ assemblaggio di componenti in plastica di alta qualità nei settori:
-
- domotica,
- medicale,
- automotive,
- trattamento acque.
Per quanto riguarda il tema trattato in questo caso di studio, l’impresa ha dovuto far fronte ad un problema di polvere nei granuli plastici. L'inconveniente si è manifestato durante la produzione di un componente estetico per conto di una multinazionale che opera nel settore elettrodomestici.
A seguito di un problema nella linea produttiva, il fornitore di granulo plastico ha iniziato a consegnare all'azienda di stampaggio nostra cliente lotti di materiale contenenti un’elevata quantità di polvere. La polverosità del granulo vergine ha comportato un forte aumento della percentuale di pezzi scarti, a causa di inclusioni e striature che ne riducevano la qualità estetica e ne precludevano l’utilizzo.
Come accennavamo all'inizio, infatti, la presenza di polvere nei granuli plastici utilizzati come materia prima per lo stampaggio a iniezione può influenzare negativamente la resa estetica del prodotto finito, con la presenza di:
- Difetti superficiali come rigature, punti, o macchie. Si verificano perché la polvere non si fonde uniformemente con il materiale plastico durante il processo di stampaggio, creando imperfezioni sulla superficie del prodotto.
- Colorazione non uniforme. La polvere può influenzare la distribuzione corretta dei pigmenti o dei coloranti nel materiale plastico. Questo può portare a variazioni di colore o macchie.
- Problemi di finitura. La polvere presente nei granuli plastici può impedire una corretta finitura. Ad esempio, può rendere difficile ottenere una superficie lucida o una texture specifica, poiché le particelle di polvere interferiscono con la struttura superficiale durante la fusione e la solidificazione del materiale.
- Tracce di bruciatura. Durante il processo di stampaggio, la polvere può surriscaldarsi, lasciando tracce scure o bruciate particolarmente evidenti su oggetti chiari o trasparenti.
- Inclusioni e bolle. La polvere può intrappolare aria o altri contaminanti, creando inclusioni o bolle nel materiale plastico visibili anche in superficie.
- Aumento della rugosità. Le particelle di polvere possono aumentare la rugosità superficiale del prodotto finito, influenzando l'aspetto estetico, la sensazione al tatto e in alcuni casi le proprietà funzionali.
Per evitare situazioni come quelle descritte è importante che i granuli plastici siano privi di polvere e altri contaminanti. Invece, come vedremo nel prossimo paragrafo, i macchinari installati non permettevano all'azienda di cui stiamo parlando di risolvere il problema della polverosità.
La soluzione Vismec: un impianto su misura per rimuovere la polvere
Gli alimentatori utilizzati dall'impresa di stampaggio e forniti da uno dei nostri competitor, infatti, non riuscivano ad eliminare la polvere presente nei granuli. Si trattava di alimentatori installati lungo tutto il ciclo di movimentazione del materiale: alcuni monofase con filtro in tessuto ed un trifase con filtro a cartuccia a terra.
L'azienda ha tentato di risolvere il problema in maniera artigianale, combinando un setaccio con un aspirapolvere domestico per rimuovere la polvere dal materiale vergine prima della deumidificazione. Questa soluzione tuttavia, pur migliorando la situazione non riusciva a riportare la percentuale di scarti al di sotto dei valori minimi richiesti e comportava perdite di tempo significative per gli operatori.
Di conseguenza, Vismec ha proposto al cliente una soluzione studiata ad hoc così composta:
- una soffiante a canali laterali, modello VB 31, con un filtro a ciclone a tre settori DR2.
- un sistema di gestione e controllo del trasporto granuli a quattro stazioni QUAD e a quattro ricevitori di materiale VR4.
Grazie ai macchinari forniti il cliente ha creato una filiera di movimentazione del materiale che comprende:
SACCO → CONTENITORE DI STOCCAGGIO #1 → CONTENITORE DI STOCCAGGIO #2 →
→ DEUMIDIFICATORE → PRESSA
L'organizzazione di tale filiera ha garantito un’efficace rimozione della polvere presente nel materiale e una riduzione dell’incidenza degli scarti fino a livelli nella norma.
Come si vede in questo caso di studio, il team tecnico e commerciale di Vismec lavora per proporre al cliente la risposta più efficace alle sfide che deve affrontare. Se anche la tua azienda sta cercando un partner per risolvere un problema o una situazione critica nel settore in cui operiamo, contattaci. Studieremo insieme a te la soluzione migliore.
Dew point meter: perché usarlo
Il Dew point meter è un dispositivo che permette di misurare e monitorare il punto di rugiada dell'aria in uscita nei sistemi per la deumidificazione dei polimeri. Le misurazioni effettuate contribuiscono a garantire che i granuli plastici siano deumidificati in modo efficace, assicurando la buona qualità del prodotto finito risultato del processo di lavorazione della plastica.
In questo articolo vedremo meglio che cos'è un dew point meter e come opera. Presenteremo poi le caratteristiche e i vantaggi dei dew point meter progettati e prodotti da Vismec.
Dew point meter: cos'è e come funziona
Nel processo di deumidificazione dei polimeri, specialmente nel caso di polimeri tecnici, è importante verificare la funzionalità ed il livello di prestazione del sistema di deumidificazione.
Come abbiamo spiegato in altre occasioni, l'umidità residua eventualmente presente nei granuli utilizzati come materia prima per i processi di lavorazione della plastica può generare difetti importanti nei prodotti finiti, compromettendone le proprietà meccaniche e le caratteristiche estetiche.
Il dew point meter ci viene in aiuto, misurando appunto il dew point o punto di rugiada. In parole semplici, per dew point si intende la temperatura alla quale l'aria raggiunge la saturazione e il vapore acqueo condensa in forma liquida. Di conseguenza, in diverse applicazioni industriali, conoscere il punto di rugiada serve a mantenere condizioni di asciugatura ottimali, specialmente quando si trattano materiali sensibili all'umidità come i granuli plastici.
Il funzionamento del dew point meter sfrutta principi fisici precisi e si serve di diverse tecnologie tra loro integrate. Il processo di misurazione prevede diverse fasi:
- Misurazione della temperatura e dell'umidità. I diversi sensori del dispositivo rilevano la quantità di vapore acqueo presente e la temperatura dell'aria in uscita dal deumidificatore in un determinato momento.
- Calcolo del punto di rugiada. In base a formule specifiche e grazie all'uso di algoritmi, lo strumento calcola la temperatura alla quale l'umidità presente nell'aria condensa, ovvero il punto di rugiada.
- Visualizzazione dei dati. I dati vengono visualizzati su un display digitale per consentire il monitoraggio in tempo reale.
- Controllo del processo. I dew point meter più avanzati si integrano nei sistemi di controllo dei processi industriali, permettendo regolazioni automatiche per mantenere condizioni ottimali di deumidificazione.
Come dicevamo all'inizio, dunque, la rilevazione del valore del punto di rugiada permette di monitorare le prestazioni del sistema di deumidificazione. Tale valore può essere verificato:
- In condizioni di lavoro. In questo caso, il deumidificatore è in funzione regolarmente, nell'ambito di un processo reale di deumidificazione dei granuli plastici. Le misurazioni effettuate permetteranno di controllare sia l'efficienza del deumidificatore, sia l'efficacia del processo di deumidificazione.
- A vuoto, per verificare l'efficienza del solo deumidificatore.
Una singola lettura, tuttavia, non è sufficiente per un controllo completo. È necessario infatti effettuare la misurazione in un periodo di tempo prolungato per determinare l’andamento dell’umidità nell’arco di diverse ore, a volte di diversi giorni.
Inoltre, il tipo di deumidificatore influenza notevolmente la durata della misurazione. Con i deumidificatori VISMEC il controllo è semplice, perché i nostri macchinari funzionano in modo regolare e costante: di conseguenza, la lettura restituirà rapidamente il valore reale del punto di rugiada e tale valore non peggiorerà nel tempo.
ll dew point meter portatile Vismec
Il dew point meter portatile di Vismec è utilizzabile con i diversi tipi di deumidificatori che la nostra azienda progetta e costruisce. Disponibile con sistemi di alimentazione differenti, assicura versatilità e grande facilità di lettura.
Il logger tracciato a schermo ha un'ampiezza impostabile e permette di visualizzare l'andamento dei parametri nell'arco di tempo desiderato, più o meno lungo. È possibile anche salvare i dati raccolti in una chiavetta USB per diversi usi: ad esempio, l’archiviazione della documentazione, secondo quanto previsto dal sistema di gestione della qualità aziendale.
Di seguito, elenchiamo le caratteristiche tecniche principali del dew point meter che la nostra azienda propone:
- dispositivo dotato di una pompa volumetrica di aspirazione integrata, per garantire un flusso di campionamento corretto e costante;
- collegamento al deumidificatore tramite monotubo in teflon;
- grande versatilità: il misuratore portatile di dew point è adatto anche a deumidificatori piccoli o ad aria compressa;
- ampio schermo touchscreen da 7” che facilita la lettura dei dati, grazie alle sue caratteristiche di nitidezza e illuminazione;
- disponibile nella versione con alimentazione a batteria ricaricabile e caricabatteria integrato, oppure senza batterie con alimentazione diretta;
- interfaccia grafica user friendly in sei lingue;
- soglia massima di dew point e frequenza di campionamento impostabili;
- storico delle rilevazioni richiamabile con possibilità di verifica a schermo;
- porta USB per scaricare dati ed effettuare aggiornamenti di software;
- autospegnimento totale in presenza di batterie scariche e sistema “battery safe” per mantenerle in efficenza.
Una deumidificazione efficace dei granuli plastici è fondamentale per assicurare la qualità dei prodotti che la tua azienda di lavorazione delle materie plastiche offre. In questo contesto, il dew point meter portatile di Vismec è un dispositivo affidabile, avanzato e funzionale che ti permette di monitorare con precisione le performance dei deumidificatori installati.
Vuoi saperne di più? Contatta il nostro team.
Vismec a PLASTPOL 2024, fiera della lavorazione plastica e gomma a Kielce, Polonia
Dal 21 al 24 maggio 2024 Vismec è presente a PLASTPOL 2024, la fiera internazionale della lavorazione della plastica e della gomma a Kielce, Polonia.
PLASTPOL Expo è l'evento più importante dell'Europa centrale e orientale per il settore. Seicento aziende provenienti da tutto il mondo presenteranno le loro soluzioni innovative per l'industria della plastica.
Vismec sarà presente alla manifestazione presso lo stand del nostro partner polacco Kanitec. Vieni a trovarci: ti aspettiamo alla HALL E, STAND E25 – E26.
Vismec a FIP 2024, la fiera dell'industria plastica a Lione
Dal 4 al 7 giugno 2024 Vismec sarà a FIP - France Innovation Plasturgie: l'evento si terrà a Lione, in Francia.
L'appuntamento fieristico è una delle vetrine internazionali di maggior rilievo per le imprese del settore delle materie plastiche.
Quest'anno, l'attenzione si concentrerà sulle sfide energetiche, normative e ambientali del settore: un'opportunità per mettere in evidenza le soluzioni avanzate ad alta efficienza energetica che la nostra impresa propone.
Vieni a trovarci presso il complesso Eurexpo di Lione: ti aspettiamo allo stand 105-H32.
Svuota big bag per lo stoccaggio industriale dei granuli: le soluzioni Vismec
In questo articolo presenteremo gli svuota big bag, dispositivi utilizzati nelle operazioni di stoccaggio industriale dei materiali granulari.
Inizieremo spiegando che cos'è uno svuota big bag e qual è la sua funzione. Ci concentreremo poi sul ruolo di questi dispositivi nella fasi di trasporto e stoccaggio dei granuli plastici, presentando infine Viper, l'ultima soluzione proposta da Vismec in questo settore.
Svuota Big bag: cos'è e a cosa serve
Gli svuota big bag sono attrezzature che le imprese utilizzano nelle operazioni che coinvolgono il trasferimento e lo stoccaggio industriale di materiali sfusi, come i granuli plastici. Ma che struttura hanno e come funzionano questi dispositivi?
Uno svuota big bag, come dice il nome stesso, è un macchinario progettato per svuotare in modo efficiente i contenitori flessibili comunemente noti come "big bag", ossia, traducendo dall'inglese "grande saccho". Si tratta appunto di contenitori di grandi dimensioni che le imprese usano per lo stoccaggio di polveri, granuli o materiali più compatti.
Prelevarne il contenuto in modo sicuro e controllato è importante, soprattutto nelle industrie che richiedono il trasferimento di grandi quantità di materiale sfuso. Tra i settori che hanno questa esigenza c'è anche quello della lavorazione delle materie plastiche, nel quale è essenziale stoccare, gestire e trasferire correttamente i granuli plastici durante il processo di produzione. Ѐ qui che entra in gioco lo svuota big bag.
Il funzionamento dello svuota big bag si basa su un meccanismo che consente di sollevare il big bag e svuotarne il contenuto in modo controllato. Questo processo avviene attraverso l'utilizzo di sistemi di trasporto che regolano il flusso dei granuli, garantendo un trasferimento accurato e senza sprechi.
Una progettazione accurata delle stazioni svuota big bag permette di adattarne struttura e meccanismi di funzionamento alle specifiche esigenze delle imprese. Vismec realizza gli svuota big bag secondo questi criteri, per assicurare un'operatività efficiente e una gestione ottimale dei materiali, oltre che la massima flessibilità.
Il prossimo paragrafo approfondirà ulteriormente il funzionamento delle stazioni svuota big bag nello stoccaggio dei granuli plastici. Vedremo gli elementi principali che compongono tali dispositivi e presenteremo Viper, l'ultima soluzione proposta in ordine di tempo dalla nostra azienda.
Le stazioni svuota big bag nello stoccaggio dei granuli plastici
Le stazioni svuota big bag sono costituite da diversi componenti che lavorano insieme per eseguire il processo di svuotamento in modo accurato e sicuro. Ecco i principali:
- Sistema di sollevamento e supporto progettato per sollevare il big bag in posizione verticale. Il big bag viene posizionato su una piattaforma di supporto stabile e dotata di dispositivi di bloccaggio per assicurare che rimanga saldamente in posizione durante il processo di svuotamento.
- Sistema di apertura e scarico per aprire in modo controllato il fondo o il collo del big bag, consentendo ai granuli plastici di fluire in modo uniforme e regolato verso il sistema di trasporto sottostante. Tra le diverse tecnologie utilizzate per aprire il big bag ci sono dispositivi di taglio, sistemi di valvole a farfalla controllati da motori elettrici o pneumatici.
- Sistema di trasporto che regola il movimento dei granuli plastici dal big bag ai punti di destinazione desiderati, che possono includere tramogge di alimentazione o altre unità di trasferimento.
Tutte queste caratteristiche sono declinate in modo avanzato in Viper, il nuovo svuota big bag di Vismec. Viper è progettato e realizzato per svuotare il materiale presente all’interno di big bag, boxes o contenitori Octabin. Può essere utilizzato per movimentare materiale plastico solido in forma di granuli con dimensioni di circa 2 / 5 mm.
Ecco le sue caratteristiche tecniche principali:
- Telaio fisso a forma di portale in acciaio al carbonio verniciato;
- Carro mobile in acciaio al carbonio;
- Sonda mobile in acciao inossidabile per rilevare il livello di materiale presente nel big bag;
- Tubo in acciaio inossidabile per l’ingresso del vuoto che attiva il processo di trasporto pneumatico dei granuli plastici.
Viper consente di svuotare big bag o contenitori Octabin in modo automatico, grazie a un gruppo di aspirazione composto da un ricevitore e da un generatore di vuoto, collegato al tubo di ingresso del vuoto stesso.
Il macchinario è progettato per svuotare contenitori con portata di 1500 kg o superiori, di forma e dimensione variabile. Grazie a opportune integrazioni e sonde speciali, che possiamo inserire su richiesta del cliente, Viper può essere utilizzato anche per movimentare altri tipi di materiali solidi come rimacinati o polveri.
Durante il processo di trasferimento è fondamentale monitorare il flusso dei granuli per evitare sovraccarichi o interruzioni del processo. La regolazione dei parametri, di conseguenza, è molto importante per assicurare prestazioni efficaci e deve essere effettuata ogni volta che cambiano i materiali da svuotare, i contenitori e i sacchi presenti al loro interno.
Proprio per questo, la stazione svuota big bag Viper è dotata di un sistema di controllo PLC che permette di controllare e modificare i parametri di gestione delle operazioni senza arrestare la macchina. Tra gli elementi controllabili figurano, ad esempio, i parametri di regolazione del carro mobile, i parametri della sonda, i parametri di attivazione del vibratore automatico.
Scegliere gli svuota big bag di Vismec significa dunque avere a disposizione macchinari e controllabili in modo preciso, che assicurano la gestione delle operazioni in modo efficiente, risparmiando tempo ed evitando fermi macchina e spreco di materiale. Vuoi saperne di più? Contatta il nostro staff.
Depolverizzatore: cos'è, come funziona, le soluzioni Vismec
Il depolverizzatore industriale è una delle tecnologie di cui l'industria della plastica si avvale per garantire processi produttivi efficienti e risultati di qualità. I depolverizzatori, infatti, contribuiscono sia a ottimizzare le lavorazioni, sia a preservare le caratteristiche dei granuli plastici utilizzati come materia prima.
In questo articolo presenteremo il funzionamento generale di un depolverizzatore, concentrandoci sul suo ruolo nei processi di trasporto e trattamento granuli. Parleremo poi dei depolverizzatori per granuli plastici Vismec, delle loro caratteristiche e dei vantaggi che offrono alle imprese.
Depolverizzatore: cos'è
In generale, un depolverizzatore industriale è un dispositivo progettato per rimuovere particelle di polvere, residui e altre impurità da una varietà di materiali.
Tali materiali includono anche i granuli plastici : come dicevamo, infatti, la presenza di polvere e altre impurità può comprometterne la qualità e influenzare negativamente il risultato delle lavorazioni . In altri termini, la polvere residua sui granuli può causare seri problemi di qualità del prodotto finale, che ad esempio potrebbe presentare punti neri o linee di flusso.
Dopo aver spiegato il ruolo di un depolverizzatore nei processi di produzione, presentiamo ora il suo funzionamento di base:
- Si introduce il materiale nel depolverizzatore attraverso un sistema di alimentazione.
- Il materiale viene esposto a un flusso d'aria controllato. A seconda delle caratteristiche del depolverizzatore, tale flusso può essere combinato con l'azione meccanica di vibrazioni o forze centrifughe. Come vedremo nel prossimo paragrafo, i depolverizzatori Vismec utilizzano tuttavia un metodo alternativo e più efficace, in cui la presenza di aria compressa è limitata o assente e l'azione depolverante attuata grazie all'uso dell'elettricità statica.
- Tali processi separano le particelle di polvere e altre impurità dai granuli plastici. Il materiale è quindi pronto per essere utilizzati nelle diverse lavorazioni plastiche.
Oltre a preservare la qualità del materiale, il depolverizzatore contribuisce a diminuire i fermo macchina, ridurre i costi operativi e aumentare la produttività e l'efficienza.
L'efficacia di un depolverizzatore per granuli plastici dipende da diversi fattori, tra cui il design del dispositivo, il sistema di depolverazione utilizzato, la natura delle impurità. L'accurata progettazione del depolverizzatore con specifici accorgimenti tecnici, di conseguenza, permette di ottenere gli esiti desiderati in termini di qualità.
Nel prossimo paragrafo presenteremo nel dettaglio i depolverizzatori proposti da Vismec, le loro caratteristiche e i loro benefici.
I depolverizzatori per granuli plastici VISMEC
I depolverizzatori che offriamo alle aziende di lavorazione della plastica sono progettati per garantire l'efficienza dei processi e la massima qualità del risultato. Il processo di funzionamento che abbiamo descritto assume caratteristiche specifiche nei depolverizzatori Vismec.
In particolare la versione AIR, che rappresenta la nuova generazione di depolveratori, funziona secondo queste modalità:
- Nella fase di rifornimento materiale, il materiale vergine o rimacinato viene fornito all’unità di depolverazione.
- La paletta dell’aria, senza contatto tra il flusso d’aria e i granuli, trasporta una certa quantità di materiale in combinazione con il segnale del sensore.
- Lo ionizzatore ad alta pressione applicato regola l’elettricità statica caricata nei materiali portandola al di sotto di una certa tensione.
- L’amplificatore d’aria genera un vuoto attraverso l’emissione di una piccola quantità di aria compressa. La forza di tale vuoto attira aria esterna forma un vortice nel condotto.
- La serranda abbassa il grado di vuoto nel condotto, fornendo aria esterna per evitare che i materiali vengano scaricati facilmente. Entra in funzione quando si utilizzano materiali piccoli e leggeri.
- La polvere leggera contenuta nel materiale è separata dalla corrente d’aria in aumento.
Il depolverizzatore si inserisce nei processi di trasporto dei granuli plastici e contribuisce a mantenerne l'efficacia. Per spiegare meglio questa affermazione, basta considerare che questo tipo di macchinario deve essere sempre collocato direttamente sulla pressa per ottenere un materiale completamente privo di polvere. Un successivo trasporto di materiale infatti, potrebbe generare nuovi residui: l'installazione diretta sulla pressa, invece, preserva il granulo plastico dal rischio di subire altre contaminazioni.
Una delle particolarità più evidenti nei depolverizzatori offerti da Vismec, come accennavamo, è l'utilizzo dell'elettricità statica per eliminare la polvere dal materiale, limitando fortemente l'azione dell'aria compressa. In questo modo si ottengono performance migliori, riuscendo a togliere totalmente particelle e residui dai granuli.
Nella versione air type, come abbiamo visto più sopra, si immette comunque una piccola quantità di aria compressa nelle condotte di alimentazione, per generare il vuoto pneumatico che consente di avviare il trasporto granuli. Tuttavia, anche in questo caso, non c'è alcun contatto tra l'aria compressa e il materiale sottoposto a depolverazione, per evitare qualsiasi contaminazione.
La garanzia della completa assenza di polvere nel polimero alla fine del processo rende i nostri depolverizzatori particolarmente adatti per settori produttivi avanzati o ad alta tecnologia. Tra questi, ad esempio, il comparto medicale, la produzione di lenti per occhiali, lenti a contatto o coperchi ottici, l'ambito dell'elettronica di consumo, quando parliamo di custodie elettroniche o simili.
Vuoi saperne di più e conoscere più da vicino la qualità che i nostri depolverizzatori possono offrire alla tua impresa? Contatta il team Vismec!
Vismec a NPE 2024, la più grande fiera al mondo del settore plastica
Dal 6 al 10 maggio 2024 Vismec sarà a NPE 2024, la più grande fiera al mondo dedicata al settore della plastica. L'evento ha da sempre un focus specifico sull'innovazione e si terrà a Orlando, in Florida, presso l'Orange County Convention Center.
La fiera NPE si svolge ogni tre anni, sempre ad Orlando, ed è diventata un appuntamento imperdibile per le aziende che operano nel comparto: a questa edizione parteciperanno oltre 2000 imprese.
Vismec coglierà l'opportunità per presentare i più innovativi tra i suoi prodotti. Sarà anche l'occasione per far conoscere meglio agli operatori di settore l'attività della nostra sede americana in piena evoluzione.
Vieni a trovarci all'Orange County Convention Center: ti aspettiamo allo stand BOOTH S22089!
Il filtro a ciclone nei sistemi di trasporto centralizzato granuli Vismec
Il filtro a ciclone è una delle componenti fondamentali nei sistemi di trasporto a vuoto per granuli plastici. La sua funzione negli impianti di alimentazione Vismec, combinata con quella delle soffianti o delle pompe a uncini, permette di gestire in modo efficace ed efficiente il flusso dei granuli, preservando la qualità del materiale.
In questo articolo presenteremo più nel dettaglio le caratteristiche del filtro ciclonico, concentrandoci poi sulle caratteristiche specifiche dei filtri proposti da Vismec per i sistemi centralizzati di trasporto granuli plastici.
Filtro a ciclone: funzione nei sistemi di trasporto granuli
Il filtro a ciclone e le soffianti a canali laterali sono elementi complementari nei sistemi di trasporto. Lo abbiamo già visto nell'articolo dedicato alle diverse tipologie di trasporto granuli e nella presentazione dei prodotti Vismec per l'alimentazione: oggi approfondiamo meglio l'argomento, concentrandoci sul filtro ciclonico.
Un'unità di trasporto a vuoto funziona grazie alla generazione di un vuoto pneumatico tramite soffianti a canali laterali o pompe a uncini. Il filtro ciclonico integra l'azione di questi due dispositivi mantenendo pulito il flusso d'aria e preservando la qualità del materiale plastico. Più nel dettaglio:
- Le soffianti a canali laterali comprimono l'aria e generano una pressione negativa. Il sistema di trasporto sfrutta la differenza di pressione per aspirare e trasportare i granuli plastici attraverso le condotte del sistema di alimentazione. Solitamente le soffianti a canali laterali sono adatte per applicazioni in cui è richiesta una pressione moderatamente elevata.
- Le pompe a uncini, in alternativa alle soffianti, generano vuoto utilizzando l'azione di lobi rotanti. Possono gestire materiali più pesanti e produrre una pressione più alta: per questo, trovano impiego in situazioni che richiedono una potenza di aspirazione maggiore.
- Il filtro ciclonico serve a separare le particelle solide come polvere o residui di granuli plastici dal flussa d'aria aspirato.
La particolare conformazione del sistema, come abbiamo visto in un precedente articolo dedicato proprio al filtro ciclonico, sfrutta la forza centrifuga per separare le particelle più pesanti dalla corrente d'aria. Questo aiuta a prevenire l'accumulo di detriti e impurità, garantendo un funzionamento più efficiente.
Nel prossimo paragrafo presenteremo nel dettaglio funzioni e caratteristiche tecniche dei filtri ciclonici Vismec all'interno degli impianti di alimentazione centralizzata che la nostra azienda progetta e produce.
Il filtro ciclonico negli impianti di trasporto centralizzato Vismec
Il filtro a ciclone è un elemento fondamentale nel funzionamento dei sistemi di trasporto centralizzato Vismec. La sua azione, infatti, rende più efficiente il processo e mantiene l'impianto pulito e perfettamente funzionante, contribuendo a prolungarne la vita operativa. Inoltre, contribuisce a salvaguardare la qualità del granulo trasportato.
Il sistema filtrante a tre settori garantisce l’esito ottimale del processo. A seconda delle esigenze del cliente il filtro ciclonico:
- Può essere fornito anche in versione doppia, con commutatore manuale o automatico. Il doppio commutatore serve a evitare fermi macchina o perdite di produzione, ad esempio quando il filtro è intasato o durante le operazioni di manutenzione.
- Prevede anche le opzioni Softstart o Inverter: i due sistemi sono progettati per risparmiare energia, aumentare la durata dell'impianto, evitare la formazione di polvere o capelli d’angelo grazie alla possibilità di controllare la velocità di trasporto. In particolare, il meccanismo Softstart prevede l'entrata in funzione graduale dell'unità per vuoto, con un minor consumo energetico in fase di avvio.
- Nel caso di trasporto di materiali ad alte temperature, può essere affiancato da uno speciale meccanismo di raffreddamento che protegge struttura e funzioni dell'unità per vuoto.
Tra gli accessori a corredo del filtro è disponibile anche un pressostato: lo strumento permette di monitorarne la pressione interna e prevenirne l'intasamento.
I filtri ciclonici Vismec possono essere forniti anche in configurazione "stand alone". In questo caso, anche la soffiante a canali laterali si presenta come un dispositivo separato, ferma restando l'integrazione funzionale tra i due elementi dell'unità vuoto. Inoltre, su richiesta, il sistema di trasporto può essere equipaggiato con una soffiante di riserva che contribuisce ulteriormente a mantenere l'efficienza operativa.
Come abbiamo anticipato nel paragrafo precedente, a seconda delle necessità delle aziende e delle caratteristiche del processo di trasporto variano anche i requisiti tecnici delle soffianti, disponibili in configurazione a singolo, doppio o triplo stadio. Per sistemi di trasporto a elevata distanza che richiedono una produttività maggiore, le soffianti laterali all'occorrenza possono essere sostituite da pompe a uncini.
Vuoi conoscere tutti i vantaggi che la versatilità dei nostri sistemi di trasporto granuli offre alle aziende di lavorazione della plastica? Contattaci: il nostro team tecnico è a tua disposizione.
Vismec a MECSPE 2024, la fiera internazionale dell’industria manifatturiera
Dal 6 all’8 Marzo 2024 Vismec sarà a Mecspe, La Fiera Internazionale per l'Industria Manifatturiera. L’evento si terrà come di consueto a Bologna ed è arrivato quest’anno alla 22esima edizione.
Vieni a trovarci alla Hall 36, Stand E18!
I prodotti Vismec a MECSPE 2024
Quest’anno porteremo in fiera alcuni dei nostri prodotti di punta per la deumidificazione e il trasporto dei granuli plastici. In particolare, i visitatori potranno conoscere da vicino:
- Drycube, un deumidificatore a ruota flessibile e indipendente. Drycube combina l'efficienza di un deumidificatore a rotore con un sistema di trasporto pneumatico integrato, un ricevitore per la tramoggia di deumidificazione, un ricevitore per IMM e tutti gli accessori correlati. Avanzato ed efficiente, permette l’impostazione automatica dei parametri del processo di deumidificazione.
- Alimentatore Venturi, un sistema di alimentazione per il trasporto di materiali come master batch o additivi in granulo. Compatto e completamente realizzato in acciaio inossidabile con corpo in fusione, permette il trasporto di granulo a flusso continuo con possibilità di adattare la potenza dell’aria attraverso un regolatore di pressione.
- Sistema di controllo FW50 Touch. Gestisce fino a 48 stazioni di trasporto per linea vuoto con eventuale sistema di riserva di emergenza. FW50 è integrato con l'interfaccia universale OPC UA, per una supervisione automatica ed efficiente del sistema produttivo. Disponibile anche in versione touchscreen con controllo remoto
Vuoi saperne di più? Vieni a visitare lo stand di Vismec: Hall 36, Stand E18!
Trasporto granuli in plastica: tipologie, alternative e i sistemi Vismec per il trasporto centralizzato
Nell'industria della plastica, il trasporto efficiente dei granuli garantisce la fluidità delle operazioni di produzione. Le aziende di settore sanno bene quanto questa fase sia importante per ottimizzare costi e tempi e preservare la qualità del materiale. In questo articolo presenteremo i diversi sistemi per il trasporto granuli. Ci concentreremo poi sulle soluzioni proposte da Vismec, illustrandone i vantaggi.
Il trasporto dei granuli di plastica: tipologie e alternative
Il trasporto dei granuli plastici può essere gestito attraverso diverse modalità, a seconda delle diverse esigenze industriali. Le presentiamo di seguito:
- Trasporto manuale. Ѐ il metodo più tradizionale con spostamento e svuotamento manuale dei sacchi. Non richiede forza lavoro specializzata e ha bassi costi di manodopera. Ha bisogno però di tempi più lunghi ed espone al rischio di sprechi, contaminazione del materiale, rischi per la sicurezza.
- Trasporto meccanico. Prevede l'impiego di sistemi meccanici per facilitare il movimento dei granuli: coclee, alimentatori a spirale rigida o flessibile, nastri trasportatori. Non necessita di manutenzione ordinaria del filtro, non presente, ma comporta problemi di pulizia e usura dei meccanismi. Inoltre, può essere utilizzato solo su distanze limitate.
- Trasporto in pressione. Utilizza pompe ad aria compressa per spingere i granuli di plastica attraverso un sistema di tubazioni e contenitori. Offre una velocità di trasporto maggiore, con una portata di oltre 1000 kg/h. Inoltre, può essere gestito attraverso unità stabili o mobili di trasporto. Tuttavia, di solito prevede la presenza di stazioni singole: una configurazione a più stazioni è possibile solo con l'uso di apposite valvole deviatrici. Inoltre, lo scarico dell'aria avviene attraverso un filtro ciclonico (o altro sistema filtrante) che richiede manutenzione periodica.
Un meccanismo differente e più efficiente è il sistema di trasporto dei granuli plastici a vuoto: ne parleremo nel prossimo paragrafo, presentando le soluzioni innovative offerte da Vismec.
Le soluzioni di Vismec per il trasporto a vuoto dei granuli
Il sistema di trasporto granuli a vuoto sfrutta la pressione differenziale per spostare i granuli plastici attraverso un sistema di condotte. Questo metodo si basa sulla creazione di un vuoto parziale generato da un'apposita pompa all'interno delle tubazioni. La differenza di pressione tra il punto di aspirazione e il punto di destinazione dei granuli consente il trasferimento del materiale.
Vismec propone diverse soluzioni per il trasporto a vuoto. Di seguito presentiamo le principali, concentrandoci poi sul sistema di trasporto centralizzato:
- Vismec feeding kit: collegato al sistema di deumidificazione, da cui è controllato, propone un insieme integrato deumidificazione / trasporto e permette di collegare fino a due stazioni con ricevitori. Può essere installato vicino al sistema di deumidificazione o sul telaio dello stesso, ma gestisce una portata limitata di granulo plastico (100 kg/h) su brevi distanze. Tali inconvenienti possono essere risolti grazie all'integrazione del feeding kit con un sistema VB: il collegamento, tuttavia, resta limitato a due stazioni di ricevimento.
- Alimentatore monofase : comporta un investimento economico iniziale ridotto e consente la pulizia automatica del filtro, diminuendo tempi e costi di manutenzione. Inoltre, è dotato di un sistema di allarme automatico che segnala l’esaurimento del materiale.
- Trasporto con sistema Venturi: alimentatore indipendente ad aria compressa per trasporto di materiali come masterbatch o additivi in granulo. Compatto e affidabile, può anche essere installato sopra a una tramoggia di essiccazione ed è adatto a produzioni ridotte. Permette il trasporto di granulo a flusso continuo con possibilità di adattare la potenza dell’aria e la velocità di trasporto attraverso un regolatore di flusso. Assicura una separazione accurata delle polveri grazie all’esclusivo vortice ciclonico.
- Piccoli sistemi centralizzati trifase. Il meccanismo di trasporto diventa più articolato e comporta la presenza di un sistema per vuoto con filtro centralizzato a pulizia automatica e valvola di bypass, di soffianti a canali laterali e di un sistema di controllo 4.0 delle diverse stazioni. La portata del materiale è illimitata e il sistema riesce a gestire fino a 2, 4+4 o 9 stazioni.
Vismec progetta e realizza anche grandi sistemi per il trasporto centralizzato: si tratta di sistemi di alimentazione più articolati che permettono il trasporto rapido, efficiente e controllato dei granuli di plastica essiccati.
Questi impianti rappresentano l'evoluzione dei sistemi di dimensioni più ridotte che abbiamo finora presentato ed integrano alcune delle soluzioni più innovative sviluppate da Vismec:
- il sistema di controllo FW50 gestisce fino a 48 stazioni di trasporto per linea vuoto con eventuale sistema di riserva di emergenza. Ora disponibile anche in versione touchscreen con controllo remoto e con tre differenti soluzioni: con magnete, da tavolo e da parete.
- il deumidificatore Vismec Dryfeed integrato eroga aria secca per evitare l'assorbimento di umidità durante il trasporto;
- il sistema può essere integrato con un’unità per vuoto o con una soffiante di emergenza per evitare il rischio di fermo macchina;
- i ricevitori delle diverse stazioni sono in acciaio inox, di diverse dimensioni e dotati di sistema di filtro e meccanismi di scarico, ispezione e pulizia ottimizzati.
I grandi sistemi di trasporto centralizzato Vismec possono essere integrati con vari accessori e assicurano diversi vantaggi alle imprese che li scelgono. In particolare, permettono di controllare e ottimizzare la logistica dei granuli plastici grazie ai sistemi di supervisione e gestione integrati e concentrano la fase di filtrazione in un unico punto, mantenendo pulito l'ambiente produttivo. Inoltre, riducono consumi energetici e tempi e costi di manutenzione, con un conseguente risparmio per l'impresa.
Vuoi conoscere il loro funzionamento nel dettaglio? Contatta il nostro team tecnico.
Deumidificatore per plastica: come sceglierlo
Per le aziende che lavorano la plastica scegliere il deumidificatore giusto è fondamentale. In questo articolo esamineremo gli elementi che influenzano il processo di deumidificazione e vedremo i diversi tipi di deumidificatori. Presenteremo poi gli innovativi deumidificatori a ruota Vismec.
Deumidificazione plastica: i criteri
Una deumidificazione dei granuli plastici efficace preserva le proprietà del materiale, migliora la resa estetica, riduce i tempi di lavorazione e i rischi di produzioni difettose.
Il risultato della deumidificazione, tuttavia, può variare in base a elementi diversi che dipendono dalle caratteristiche del materiale plastico, da fattori esterni, dalle condizioni in cui si svolge il processo di deumidificazione.
I materiali termoplastici, inclusi i granuli plastici, reagiscono all'azione del calore diventando malleabili. Si dividono in materiali termoplastici igroscopici, con umidità sia interna che esterna, e materiali termoplastici non igroscopici, con umidità limitata alla superficie. Questa è una prima distinzione importante nella scelta del deumidificatore più adatto alle esigenze di un'azienda di lavorazioni plastiche.
Ci sono però altri fattori da considerare che incidono sul risultato del processo. Ecco i principali:
- Dew Point, ossia la temperatura alla quale l'aria diventa satura di umidità. Misurare accuratamente il dew point evita la condensazione durante la deumidificazione.
- Temperatura impostata: influenza le performance del deumidificatore e può avere un impatto anche sulle proprietà dei materiali, ad esempio per materiali avanzati come le bioplastiche.
- Tempo di deumidificazione: quando è eccessivo, comporta il rischio di degradazione termica, fisica o chimica del materiale. In più, ha un impatto sull'organizzazione dei processi.
- Portata del flusso d'aria: quando è regolabile in base alle specifiche del materiale permette una deumidificazione più accurata ed efficiente.
- Tipologia e forma del materiale: influenzano le strategie di deumidificazione applicate specifiche.
- Umidità iniziale e finale. Per impostare correttamente i parametri di deumidificazione è importante sia misurare l'umidità presente nel materiale all'inizio del processo, sia stabilire l'umidità finale desiderata.
La scelta del deumidificatore per plastica ideale sarà determinata anche dall'equilibrio fra questi elementi.
Caratteristiche dei diversi tipi di deumidificatore per plastica e soluzioni Vismec
Presentiamo ora molto brevemente i diversi metodi di deumidificazione. Ci concentreremo poi su caratteristiche e vantaggi dei deumidificatori a ruota progettati e realizzati da Vismec rispetto alle altre soluzioni.
Tra i sistemi di deumidificazione a disposizione delle imprese che lavorano le materie plastiche troviamo:
- Forni ad aria calda. Sistema manuale dispendioso, permette di deumidificare quantità ridotte di materiale, consente un controllo limitato sul processo e, in definitiva, non garantisce risultati ottimali.
- Essiccatori ad aria calda. Permettono la deumidificazione continua e possono essere installati sia a bordo che a fianco macchina. Però hanno costi energetici elevati, risentono dell'influenza dalle condizioni ambientali e sono adatti solo a materiali non igroscopici.
- Deumidificatori ad aria compressa. Permettono anch'essi una deumidificazione continua, possono essere installati a bordo macchina e richiedono uno spazio ridotto. Tuttavia, sono efficaci solo per produzioni ridotte, generano alti costi indiretti e il controllo sul processo è limitato.
- Deumidificatori a microonde. Espongono a rischi legati alla degradazione del materiale. Non sono adatti all'uso industriale.
- Deumidificatori a infrarossi. Permettono la deumidificazione continua e accelerano il processo. Si applicano però solo a grandi produzioni e implicano costi e consumi elevati. Inoltre, il loro controllo è complesso, con rischio di contaminazione del materiale.
- Deumidificatori a vuoto: il processo di deumidificazione continuo riduce i tempi e non sottopone il materiale a stress dannosi. Inoltre, consumi energetici e tempo di manutenzione sono limitati. Tuttavia, questo sistema è adatto solo per piccole produzioni e ha costi di acquisto ingenti.
- Deumidificatori a setacci molecolari: permettono anch'essi un processo di deumidificazione continuo, possono essere installati a bordo o a fianco macchina e non sono soggetti a limiti nelle quantità di produzione. Tuttavia, hanno un dew point incostante e i setacci molecolari si degradano molto velocemente: per questo devono essere sostituiti spesso.
I deumidificatori a ruota Vismec hanno caratteristiche diverse e innovative rispetto alle soluzioni finora descritte. La ruota, elemento cardine del sistema, gira grazie ad un motore passo-passo ed è attraversata dall’aria in 3 sezioni:
- Deumidificazione: l’aria si deumidifica, passando poi nella camera di riscaldamento che le fa raggiungere la temperatura desiderata. Successivamente, l'aria calda e secca deumidifica a propria volta i granuli plastici.
- Rigenerazione: la seconda sezione della ruota è attraversata da aria calda generata da una camera e da una soffiante dedicata;
- Raffreddamento: la ruota viene raffreddata per poi rientrare nella prima sezione di deumidificazione.
I vantaggi dei deumidificatori per plastica a ruota proposti da Vismec sono molti, a cominciare dall'efficienza del processo. La macchina è più compatta e ha esigenze di manutenzione ridotte. Inoltre, i setacci molecolari tradizionali sono sostituiti da una ruota con una struttura speciale a nido d'ape, molto più resistente. Tra gli altri vantaggi, inoltre, troviamo:
- Temperatura di deumidificazione che può arrivare fino a 180°C senza utilizzare acqua di raffreddamento;
- Dewpoint costante e impostabile fino a-50°C;
- Consumi energetici ridotti del 40% e monitoraggio energia consumata da display;
- Regolazione dell’aria di processo;
- Parametri di riferimento preimpostati ma modificabili e adattabili con sistema Smart Mode;
- MPM - Material Protection Management: sistema di protezione del materiale dalla sovradeumidificazione e dalla degradazione;
- SLS - Safety Loading System: sistema di sicurezza per evitare che il materiale non deumidificato raggiunga la macchina trasformatrice.
Le funzionalità e i benefici dei deumidificatori a ruota Vismec sono molti di più di quelli che abbiamo presentato: una caratteristica che li rende efficaci e adattabili alle diverse esigenze delle aziende. Contatta il nostro team per approfondire.
Stoccaggio industriale dei granuli plastici: le soluzioni Vismec
Nel settore delle lavorazioni plastiche, un accurato stoccaggio industriale dei granuli aiuta a mantenere i processi produttivi efficienti. Lo stoccaggio, infatti, si integra in modo efficace con i sistemi di trasporto e ricezione, ottimizzando la gestione del materiale.
Inoltre un buon sistema di stoccaggio, specie in particolari situazioni, contribuisce a preservare le proprietà fisiche della materia prima. Questo elemento è importante, specialmente quando sue le caratteristiche hanno un impatto sulla qualità del prodotto finito.
In questo articolo parleremo delle principali esigenze a cui le imprese devono far fronte in tema di stoccaggio industriale dei granuli. Presenteremo poi le soluzioni che Vismec propone, mettendone in luce il valore aggiunto.
Stoccaggio industriale dei granuli plastici: sfide e soluzioni
Le aziende di lavorazione plastica si trovano ad avere a che fare con più di una sfida quando si tratta dello stoccaggio dei granuli plastici.
Una delle esigenze comuni è quella di disporre di contenitori di stoccaggio solidi, in grado di adattarsi a volumi di carico e pesi differenti. Come vedremo meglio nel prossimo paragrafo, le soluzioni proposte da Vismec per lo stoccaggio industriale sono flessibili per:
- Dimensioni e capienza. Si va dai piccoli contenitori cilindrici con una capienza di 100 litri, ai grandi silos esterni, il cui volume può arrivare fino a 200 m.
- Sistemi di caricamento manuali o automatici.
- Altri elementi strutturali. I sistemi di chiusura e scarico, come quelli di caricamento appena citati, possono essere diversi per tipologia, diametro e portata, oltre che per i meccanismi aggiuntivi disponibili per facilitare le operazioni.
Poter disporre di soluzioni versatili è un elemento chiave per rendere le caratteristiche dei sistemi per lo stoccaggio industriale dei granuli in linea con le diverse esigenze delle imprese. Proprio per questo, tra i prodotti che Vismec offre ci sono contenitori dalla struttura modulare o comunque adattabile, anche per quanto riguarda optional e accessori.
Un altro elemento che le aziende di trasformazione della plastica devono considerare è, come detto all'inizio, la necessità di preservare le caratteristiche del materiale. Abbiamo già trattato l'argomento da più punti di vista in diversi articoli del nostro blog, come ad esempio quando abbiamo spiegato cos'è il dew point e come si applica ai sistemi di deumidificazione, oppure quando abbiamo parlato delle bioplastiche.
Nell'ambito dello stoccaggio industriale, il tema diventa rilevante parlando dei grandi silos esterni utilizzati per contenere i granuli plastici. In questo caso, è importante che l'acqua non condensi all'interno del silo, in modo da evitare la contaminazione del materiale. A tutte queste esigenze, Vismec risponde con soluzioni progettate in modo efficiente e strategico.
I sistemi Vismec per lo stoccaggio industriale
Ciascuno dei contenitori che la nostra azienda offre per lo stoccaggio industriale dei granuli, infatti, è pensato per soddisfare necessità diverse e flessibili. Ecco le principali soluzioni proposte:
- Contenitori di stoccaggio cilindrici: progettati per raccogliere e trasportare senza rischi i sacchi di granuli plastici nella sede produttiva delle imprese. Sono sistemi di stoccaggio solidi, realizzati interamente in acciaio inox e disponibili in diverse dimensioni. Possono essere integrati con una o due sonde di aspirazione e, su richiesta, con una griglia rompisacco.
- Contenitori di stoccaggio quadrati: più sofisticati e performanti dei contenitori cilindrici, sono già predisposti per il montaggio di un ricevitore su ciascuno dei due lati. In questo modo, il prodotto facilita l'integrazione con i sistemi Vismec per il trasporto dei granuli. Inoltre, la valvola di aspirazione con portata d'aria regolabile semplifica lo scarico del contenitore.
- Stazione big bag con sistema integrato svuota big bag: la sua struttura telescopica la rende adatta a svuotare sacchi di dimensioni differenti. Il sacco si inserisce nel telaio della stazione big bag attraverso un sistema di sollevamento adatto. I granuli plastici stoccati sono convogliati poi al sistema di scarico svuota big bag progettato da Vismec, collegato a una valvola di aspirazione con una o più uscite disponibile in diversi diametri.
- Silos per ambienti interni: silos dal volume variabile, da 10 a 80 m3, in alluminio o acciaio. Possono essere riempiti tramite un sistema di trasporto sottovuoto standard o con un meccanismo pressurizzato, molto più rapido.
- Silos per esterni: grandi silos per utilizzo esterno, con un volume che può raggiungere i 200 m3, anche nella soluzione a doppio silo. Tutti i silos dispongono di un tubo di riempimento, un filtro di scarico e meccanismi di accesso e ispezione che garantiscono agli operatori massima sicurezza.
Nell'ultimo caso, come già detto, l'uso in ambiente esterno rende necessario prevenire la formazione di umidità nel silo. Per questo, Vismec fornisce su richiesta un sistema di deumidificazione: l'aria secca prodotta mantiene i granuli asciutti, evitando che il materiale si deteriori.
Ciascuna delle soluzioni proposte da Vismec per lo stoccaggio industriale dei granuli plastici, dunque, risponde a specifiche esigenze in termini di dimensionamento, meccanismi di gestione del materiale, integrazione con altri sistemi. Contatta il nostro team: sapremo consigliarti il sistema di stoccaggio più adatto alla tua impresa.
Dew point: significato e applicazioni ai deumidificatori plastica
In diversi ambiti industriali, compreso quello della deumidificazione delle materie plastiche, il concetto di dew point e il suo significato hanno un'importanza rilevante. Il dew point infatti, è una condizione fisica da considerare con attenzione per le imprese che operano in settori in cui l'umidità può influenzare la qualità dei processi, dei materiali impiegati e del risultato.
In questo articolo approfondiremo il significato tecnico del termine, presentando l'impatto del dew point in ambito industriale e evidenziando, in particolare, le sue applicazioni nella deumidificazione dei granuli plastici.
Dew point: significato e applicazioni generali
Per comprendere meglio il significato del termine dew point, in italiano punto di rugiada, partiamo dalla sua definizione di base. In sostanza, il dew point è la temperatura alla quale l'aria diventa satura di vapore acqueo, comportando la condensazione dell'umidità in forma di gocce d'acqua.
La quantità di vapore acqueo che l'aria riesce a trattenere prima di diventare satura e dare il via al fenomeno della condensazione aumenta all'aumentare della temperatura. Di conseguenza, un metro cubo d'aria a temperatura inferiore richiederà una quantità minore d'acqua per arrivare a saturazione. Ad esempio:
- Un kg d'aria a 20°C diventa saturo con 14,7 g di acqua;
- Un kg d'aria a 3°C diventa saturo con 36,6 g d’acqua.
La temperatura alla quale l'aria raggiunge il punto di saturazione corrisponde dunque a una certa quantità d'acqua presente in essa. Di conseguenza tale temperatura, detta appunto dew point, diventa a propria volta un'indicazione che consente di misurare quanta acqua è contenuta nell'aria, nel momento in cui il vapore acqueo condensa.
Quali sono le implicazioni pratiche? In ambito industriale, il dew point ha un impatto diretto sui processi produttivi, sulla qualità dei materiali utilizzati e sui prodotti finali. I materiali sensibili all’umidità come la plastica, infatti, possono subire alterazioni indesiderate.
Per questo motivo, il controllo accurato del Dew Point è molto importante: la misurazione e la gestione attenta di questo parametro consentono di prevenire la condensazione, attivando, quando necessario, processi di deumidificazione. In tal modo i materiali lavorati e trasformati possono rispettare i parametri previsti per quanto riguarda la quantità di umidità tollerata presente.
Il dew point trova applicazione in diverse industrie. Nei settori alimentare e farmaceutico, ad esempio, monitorarlo è essenziale per preservare la qualità e l'integrità dei prodotti. Lo stesso per l'elettronica, dove l'umidità può compromettere le prestazioni dei dispositivi.
Considerando nello specifico il settore della lavorazione delle materie plastiche, il discorso è analogo: mantenere i granuli plastici entro i parametri di umidità previsti evita difetti nell'aspetto e nelle proprietà del manufatto plastico. Lo vedremo meglio nel prossimo paragrafo.
Applicazioni nella deumidificazione dei granuli plastici
Capire il significato di "dew point" e la corrispondenza tra temperatura e quantità d'acqua presente nell'aria ha implicazioni pratiche significative nei processi messi in atto per mantenere i polimeri al giusto grado di umidità, intervenendo attraverso la deumidificazione.
Le materie plastiche trattengono l'umidità per loro natura: a seconda del tipo di materiale, però, le modalità sono differenti:
- nelle materie plastiche non igroscopiche l'umidità si ferma in superficie;
- nella materie plastiche igroscopiche, invece, l'umidità è presente in superficie, ma penetra anche all'interno del granulo plastico.
Se l'umidità non viene eliminata, o comunque mantenuta entro i limiti di tolleranza consentiti, il prodotto finale frutto della lavorazione dei granuli potrebbe essere opaco o presentare striature, sbavature o bolle. Dal punto di vista funzionale, poi, la presenza di umidità residua potrebbe peggiorare le proprietà meccaniche dell'oggetto, deformarlo o portare a usura irregolare nel tempo.
Per evitare problemi di questo tipo, nel processo di deumidificazione il granulo plastico viene fatto passare attraverso una corrente d'aria calda. La spiegazione iniziale sul significato del termine dew point e sul funzionamento del fenomeno ci fa capire perché.
L'aria, infatti, è capace di trattenere l'umidità fino a quando non diventa satura: tale capacità, come abbiamo visto, aumenta all'aumentare della temperatura. L'umidità e la temperatura dell'aria che servirà ad asciugare i granuli plastici nel processo di deumidificazione, di conseguenza, potranno essere regolate in base al risultato da ottenere.
Quando progettiamo i sistemi per la deumidificazione teniamo in considerazione tutti questi parametri. In più, i nostri impianti hanno un ulteriore vantaggio: permettono di ottenere un risparmio energetico molto significativo, che arriva fino al 40% e oltre.
Tale elemento rende il processo più efficiente e sostenibile dal punto di vista dei consumi e dell’uso delle risorse. In altre parole, i deumidificatori Vismec assicurano una resa eccellente: risultati di altissima qualità e costi energetici ridotti.
Tra i nostri sistemi di deumidificazione:
- Drycube, che permette la perfetta deumidificazione e il trasporto efficiente del granulo plastico tecnico. Drycube può arrivare a una temperatura di deumidificazione di 180°C e a un dew point costante, regolabile fino a -50°C.
- Drywell, un deumidificatore compatto ad alte performance. Anche in questo caso temperatura di deumidificazione e dew point sono regolabili rispettivamente fino a 185°C e -50°C, a seconda del tipo di materiale e delle sue condizioni.
- Dryplus, un deumidificatore a terra utilizzato sopratutto nelle installazioni a bordo macchina.
In questo articolo abbiamo presentato solo alcune delle soluzioni che Vismec offre per la deumidificaizone dei granuli plastici. Tuttavia, possiamo mettere a disposizione una gamma molto più vasta di macchinari e accessori, secondo le esigenze della tua impresa.
Vuoi saperne di più? Contatta il nostro team.
Deumidificatore per plastica: cos’è, a cosa serve, i deumidificatori Vismec
Il deumidificatore per plastica ha un ruolo fondamentale nei processi produttivi delle imprese che si occupano di trasformazione di materie plastiche.
Ma cos’è esattamente è quale ruolo svolge in questo ambito? Lo vedremo in questo articolo, esplorandone caratteristiche, modalità di funzionamento e applicazioni pratiche. Infine, parleremo dei vantaggi offerti dai deumidificatori proposti da Vismec.
Deumidificatore per plastica: funzionamento e applicazioni
I deumidificatori per materie plastiche sono macchinari progettati per rimuovere l'umidità presente nei granuli plastici.
La presenza di umidità, infatti, può compromettere le proprietà del materiale e, di conseguenza, la qualità del risultato dei processi di trasformazione delle materie plastiche.
Pertanto, l'utilizzo di un deumidificatore per plastica diventa essenziale per garantire l’efficienza e l'affidabilità del processo di produzione e assicurare la qualità del risultato finale.
Il funzionamento dei deumidificatori si basa su un processo di condensazione, che può essere sintetizzato così:
- Inizialmente, l'aria umida contenuta nei granuli di plastica viene aspirata all'interno del dispositivo.
- Successivamente, il flusso d’aria passa attraverso una serie di scambiatori di calore, dove viene raffreddato al di sotto del suo punto di rugiada o dew point.
- In questo modo, l'umidità presente nell'aria si condensa in forma liquida e può essere eliminata. Tale processo restituisce il granulo perfettamente asciutto, cioè in condizioni ottimali per essere utilizzato nella lavorazione delle materie plastiche.
In tale processo produttivo, l'utilizzo di un deumidificatore per plastica performante ed affidabile si traduce in diversi vantaggi:
- Innanzitutto, contribuisce a mantenere la stabilità delle caratteristiche fisiche e meccaniche dei polimeri, evitando alterazioni dovute all'umidità.
- Di conseguenza, riduce il rischio di difetti o deformazioni nel prodotto finito e i possibili impatti negativi sulle prestazioni quando tale prodotto viene utilizzato.
In alcuni ambiti, come quello medicale, alimentare o delle bioplastiche, tali caratteristiche sono particolarmente importanti, perché legate anche alla tutela della salute del consumatore, alla sicurezza d’uso, al mantenimento di standard prestazionali elevati.
Allo stesso modo, l’uso di polimeri deumidificati in modo ottimale come materia prima contribuisce alla buona resa estetica del prodotto finito. Questo elemento è significativo in settori quali il design, l’edilizia, la produzione di componentistica per l’elettronica di consumo, l’automotive.
Nella prossima sezione, presenteremo di deumidificatori a ruota prodotti da Vismec, illustrandone caratteristiche e vantaggi.
I deumidificatori per materie plastiche di Vismec
I deumidificatori per plastica che produciamo assicurano una deumidificazione efficiente unita a una grande flessibilità. In più consentono di risparmiare energia, riducendo consumi e costi.
Questi vantaggi derivano in special modo dalla possibilità di regolare il punto di rugiada del flusso d’aria. Il meccanismo di funzionamento dei nostri macchinari, infatti, permette di calibrare il dew point mantenendolo costante nel tempo, indipendentemente dalle condizioni dell'ambiente esterno.
A tale caratteristica ogni deumidificatore per granuli plastici Vismec aggiunge meccanismi ulteriori di adeguamento, monitoraggio della temperatura e controllo. In particolare.
- Smart Mode: controlla la temperatura dell’aria di ritorno, adattando il processo in modo automatico alle necessità produttive dell’azienda cliente.
- MPM (Material Protection Management): garantisce l’integrità del materiale, proteggendolo dalla deumidificazione in eccesso. Questo risultato, importante per assicurare la massima qualità, è reso possibile dal monitoraggio del meccanismo di carico e della temperatura dell’aria di ritorno.
- SLS (Safety Loading System): evita che i granuli plastici ancora umidi raggiungano i macchinari di produzione, grazie al controllo accurato del tempo di deumidificazione.
L’ultima proposta nella gamma dei deumidificatori a ruota per materie plastiche Vismec è Drycube. Drycube combina l’efficienza di un deumidificatore a rotore con un sistema di trasporto pneumatico integrato, un ricevitore per la tramoggia di deumidificazione, un ricevitore per IMM e tutti gli accessori correlati.
Il trasporto dei materiali caldi avviene in circuito chiuso: l’aria calda secca viene utilizzata per trasportare il materiale alla macchina trasformatrice e questa particolare tecnologia permette di mantenere il polimero stabile lontano da alterazioni di temperatura e dall’umidità dell’aria esterna.
DryCube consente l’impostazione automatica dei parametri del processo di deumidificazione e monitora continuamente la modalità di funzionamento per ottenere le condizioni ideali e proteggere il materiale da una sovra-deumidificazione.
È particolarmente indicato come deumidificatore flessibile indipendente da posizionare sul lato della macchina trasformatrice. Tale meccanismo, quando il deumidificatore è posizionato accanto a un macchinario di trasformazione materie plastiche (tipicamente una pressa), permette una maggiore flessibilità e velocità d’uso, riducendo i tempi di lavorazione.
La gamma di prodotti Vismec per la deumidificazione è però molto più vasta e comprende macchine, sistemi di controllo e misurazione, accessori. Vuoi saperne di più e scegliere la soluzione più adatta per la tua impresa? Contatta il nostro team: siamo a tua disposizione.
Valvola proporzionale: funzionamento e vantaggi nel trasporto dei polimeri plastici
La valvola proporzionale è un elemento di miscelazione semplice utilizzato nell'ambito dell'automazione industriale e dell'ingegneria applicata ai sistemi di trasporto di materiali sfusi per mezzo di un flusso d’aria, generalmente chiamati sistemi di trasporto pneumatico. In questo articolo vedremo meglio di cosa si tratta, le sue applicazioni, i vantaggi delle valvole proporzionali Vismec per il trasporto dei granuli plastici.
Valvola proporzionale: funzionamento generale
Le valvole proporzionali vengono così chiamate perché servono a creare una proporzione tra due diversi tipi di materiale, il nome “valvola proporzionale” è in questo campo improprio, perché nella tecnica ingegneristica viene usualmente riferito in grado di modificare la portata dei flussi di diverso genere in maniera proporzionale rispetto al segnale di controllo ricevuto. La proporzionalità è quindi intesa come rapporto tra il segnale di controllo, variabile in un certo campo di valori e la posizione di apertura, variabile anch’essa in un certo campo. Questi dispositivi trovano applicazione in vari settori, tra cui l'industria automobilistica, il comparto aerospaziale, l'industria chimica e l’ambito energetico. In tali ambiti, ad esempio, possono essere utilizzate per:
- Controllare pressione e portata dei fluidi nei sistemi idraulici,
- Assicurare il dosaggio preciso di liquidi nei processi chimici;
- Regolare la velocità nei sistemi di trasmissione automatica dei veicoli.
Nel caso delle valvole proporzionali usate nel trasporto pneumatico non si ottiene la proporzione tra due diversi materiali tramite una variazione continua di un corpo valvola che modula in continuo due flussi bensì con la proporzione tra il tempo di trasporto di un primo materiale e il tempo di trasporto di un secondo materiale. Le valvole proporzionali prodotte da Vismec consentono quindi l’aspirazione alternata, in una certa proporzione, di due materiali plastici diversi grazie all’azione di un flusso d’aria.
Può trattarsi, ad esempio, di un polimero vergine e di uno rimacinato, oppure di due materiali primari. La proporzione tra i due si imposta semplicemente indicando la percentuale di un materiale rispetto all’altro.
La versatilità e la precisione delle valvole proporzionali le rendono molto utili in diverse applicazioni dove è richiesta una gestione di due materiali afferenti allo stesso ricevitore di granulo. Per questo, sono un componente essenziale dei sistemi di alimentazione Vismec per le imprese di lavorazione delle materie plastiche.
Come vedremo, le valvole che progettiamo e integriamo nei prodotti per il trasporto dei granuli plastici hanno caratteristiche specifiche che le rendono estremamente funzionali. Iniziamo però dal principio, spiegando brevemente come funziona, in generale, questo tipo di dispositivo.
La valvola proporzionale per materiali sfusi opera per mezzo di due otturatori dotati della capacità di bloccare il flusso di granulo e sigillare ermeticamente il condotto, in risposta a un comando o a un’impostazione di regolazione. Tale comando controlla l’apertura alternata degli otturatori, permettendo di creare un rapporto tra due materiali che giungono ad uno stesso ricevitore di materiale sfuso.
Come abbiamo accennato, nel caso delle valvole proporzionali Vismec, il materiale in transito è costituito dai granuli di polimero aspirati in modo alternato secondo una proporzione regolabile.
Passando al loro utilizzo nel trasporto dei granuli di plastica a servizio dei processi di lavorazione, concentriamoci ora sulle valvole proporzionali progettate dalla nostra azienda.
Funzionamento e vantaggi delle valvole proporzionali Vismec per il trasporto dei granuli plastici
La valvola proporzionale Vismec, installata prima o in corrispondenza del ricevitore dei granuli plastici, permette di aspirare due tipi materiali plastici differenti in modo alternato grazie a un flusso d’aria prodotto per tramite del medesimo generatore di vuoto. La valvola commuta il vuoto da un tubo principale a d uno secondario. Da un punto di vista del modo in cui il processo viene regolato, è sufficiente impostare la percentuale del secondo materiale per gestire l’intero procedimento. Tramite il controllo è possibile variare le percentuali dei due componenti ottenendo una proporzione di caricamento, per aumentare l’omogeneità è possibile alternare più volte i materiali nel corso dello stesso ciclo di caricamento.
Le caratteristiche che rendono le valvole proporzionali VISMEC uniche sul mercato:
- Il design in fusione di precisione in acciaio inox, estremamente pulito e in un unico pezzo, evita la presenza di aree di ristagno. Il passaggio dei granuli, dunque, è fluido e senza interruzioni o depositi. Il corpo in acciaio inox riduce molto l’usura per abrasione dovuta allo scorrimento dei materiali granulari.
- la finestra di ispezione è realizzata con un vetro in borsilicato in grado di sopportare gli sbalzi termici e avere resistenza agli impatti usuranti dei granuli. La finestra ha guarnizioni non a contatto con i granuli realizzate in elastomeri e polimeri nobili, con resistenza alle alte temperature.
- La valvola è controllata da un ricevitore Vismec e non necessità di un controllo separato a se stante. Una volta parametrato adeguatamente il ricevitore, anche la valvola viene settata di conseguenza, senza bisogno di ulteriori punti di comando.
- Il sistema di chiusura è costituito da due otturatori anch’essi inox, a doppio stadio in cui il primo stadio realizza l’arresto dei granuli ed il secondo stadio sigilla la tubazione per consentire il trasferimento perfetto del vuoto nella seconda tubazione. Sono inoltre presenti guarnizioni costampate in elastomero antiusura senza impatto frontale, per consentire una tenuta perfetta.
- La valvola proporzionale è parte di un impianto di trasporto pneumatico di polimeri in granuli o di deumidificazione e trasporto dei granuli. Tale impianto è controllato da un sistema che utilizza il protocollo standard OPC UA, permettendo la gestione automatizzata dei processi con un’interfaccia uomo - macchina avanzata ed intuitiva.
Tra i vantaggi della valvola proporzionale, per sua natura, segnaliamo anche:
- Regolazione semplice. Il dispositivo permette di regolare con semplicità due materiali diversi da usar sulla stessa macchina trasformatrice di polimeri. Questo elemento è particolarmente utile quando si tratta di garantire una proporzione accurata dei materiali in transito, come nel caso delle valvole proporzionali Vismec.
- Resistenza all’uso. Questo tipo di valvole è progettato e realizzato per resistere a sollecitazioni d’uso e condizioni ambientali variabili. Di conseguenza, assicura una lunga durata operativa e un funzionamento affidabile nel tempo.
- Presenza di sistemi di controllo e segnalazione che facilitano l’uso del dispositivo;
- Perfetta chiusura della valvola e delle componenti di raccordo, per evitare inefficienze.
Come abbiamo visto, le valvole proporzionali Vismec permettono di gestire diverse funzioni e passaggi differenti all’interno degli impianti in modo semplice, rapido e automatizzato, attraverso un unico punto di controllo. Di conseguenza, consentono alle aziende che le utilizzano di semplificare le operazioni, ottimizzare i tempi e ridurre i consumi.
Vuoi conoscere nei dettagli il loro funzionamento e le altre proposte Vismec per l’alimentazione e il trasporto dei polimeri plastici? Contatta il nostro staff: siamo a disposizione per valutare insieme a te le soluzioni più adatte per la tua impresa.
Dosatore gravimetrico e dosatore volumetrico: caratteristiche e applicazioni
Il dosatore gravimetrico e il dosatore volumetrico sono dispositivi utilizzati nel settore industriale per la misurazione e il dosaggio preciso di materiali in polvere o in granuli.
I due strumenti, tuttavia, presentano differenze significative nelle metodologie di misurazione e nelle applicazioni possibili. Ne parliamo in questo articolo, presentando anche le soluzioni messe a disposizione da Vismec per il dosaggio gravimetrico e volumetrico.
Dosatore gravimetrico e dosatore volumetrico
Iniziamo dunque cercando di capire cosa sono i due dispositivi e presentando le differenze tra dosatore gravimetrico e volumetrico.
Nel processo di dosaggio, il dosatore gravimetrico misura la quantità di materiale in base al peso, grazie a una bilancia integrata che rileva continuamente il peso del materiale.
Di conseguenza:
- Il dosatore pesa il materiale in tempo reale, consentendo un’elevata precisione;
- Il dispositivo permette di compensare eventuali variazioni nella densità del materiale pesato o nelle condizioni ambientali.
- Questa precisione è fondamentale in settori come il settore chimico, farmaceutico e alimentare, dove la corretta dosatura degli ingredienti è essenziale per la qualità del prodotto finale.
Anche nelle applicazioni al settore della lavorazione delle materie plastiche, quando la precisione è particolarmente importante, il dosatore gravimetrico assicura risultati di qualità. Un esempio? La fase di dosaggio degli additivi.
Il dosatore volumetrico, invece, dosa il materiale in base al volume occupato. Questo tipo di dosatore utilizza spesso un sistema di camere o serbatoi di misurazione che si riempiono e si svuotano ciclicamente, erogando una quantità predeterminata di materiale.
I dosatori volumetrici sono spesso più veloci rispetto a quelli gravimetrici, ma possono essere meno precisi poiché non tengono conto delle variazioni nella densità del materiale. Come vedremo nel prossimo paragrafo, i dosatori volumetrici Vismec, invece, consentono il dosaggio dei granuli plastici salvaguardando la precisione.
Un’ulteriore differenza tra i due sistemi di dosaggio, invece, riguarda la taratura dello strumento:
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- il dosatore gravimetrico richiede una taratura iniziale accurata per garantire la precisione dei risultati nel tempo;
- nel caso del dosatore volumetrico, invece, le regolazioni devono di solito essere più frequenti perché la densità del materiale può variare.
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Inoltre, i dosatori gravimetrici sono più adatti per materiali che possono compattarsi o avere una variazione significativa nella densità durante la produzione.
I due tipi di dosatori, dunque, presentano metodologie di funzionamento differenti. Vismec propone soluzioni avanzate ed efficaci per il dosaggio gravimetrico e volumetrico, calibrate in base a:
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- tipo di applicazione;
- processo di lavorazione plastica supportato;
- caratteristiche dell’ambiente d’uso.
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Nel prossimo paragrafo le presenteremo in modo più dettagliato.
I prodotti proposti da Vismec per il dosaggio volumetrico e gravimetrico
Come dicevamo, i dosatori volumetrici e gravimetrici che Vismec offre permettono il dosaggio accurato dei granuli plastici e degli eventuali additivi. Ciascun prodotto, tuttavia, ha le proprie specificità, studiate per soddisfare al meglio le esigenze delle aziende clienti.
- Il dosatore gravimetrico MGF misura con esattezza la quantità di additivo miscelata con il materiale plastico. L’alimentatore prevede un sistema di ricalibrazione automatica a elevata precisione, senza la necessità di configurazioni aggiuntive.
- Il dosatore serie WSB, invece, è dotato di una tecnologia di controllo avanzata che permette una miscelazione accurata e monitorata in tempo reale dei granuli. Il dispositivo si adatta a qualsiasi macchina per stampaggio, consentendo anche di regolare il tempo di caricamento del materiale plastico.
- I dosatori volumetrici Vismec sono anch’essi progettati per affiancare i macchinari per lo stampaggio plastico a iniezione o estrusione. Il dispositivo è studiato per resistere a sollecitazioni meccaniche e vibrazioni senza compromettere la precisione delle operazioni. Il sistema di dosaggio volumetrico a perdita di peso, in più, permette di monitorare in maniera costante il peso dei polimeri, assicurando l’ottima qualità del risultato finale.
Tutti i prodotti proposti da Vismec per il dosaggio gravimetrico e volumetrico hanno in comune, oltre alla precisione, la capacità di facilitare la manutenzione e la pulizia del macchinario. Inoltre i dispositivi di controllo integrati ottimizzano le operazioni di dosaggio e permettono all’azienda cliente di ridurre gli sprechi di materiale e i costi collegati.
Vuoi conoscere meglio i sistemi di dosaggio e gli altri prodotti che Vismec offre alle imprese del settore plastica per le operazioni di deumidificazione, trasporto e stoccaggio dei polimeri? Contatta il nostro team e spiegaci di cosa hai bisogno: troveremo insieme la soluzione più efficace per la tua azienda.
Vismec a Fakuma 2023, fiera internazionale delle lavorazioni plastiche: 17 - 21 ottobre, Friedrichshafen
Dal 17 al 21 ottobre 2023 Vismec parteciperà a Fakuma, uno dei maggiori appuntamenti fieristici a livello mondiale per le imprese che lavorano la plastica. L’evento, giunto ormai alla 28esima edizione, si svolgerà come di consueto in Germania a Friedrichshafen.
Cos’è Fakuma
Fakuma è una delle maggiori fiere internazionali che riguardano il comparto dalla trasformazione della plastica. Quest'anno, l'evento richiamerà a Friedrichshafen, cittadina della Germania meridionale sulle sponde del lago di costanza, oltre 1500 espositori.
Tra i partecipanti ci saranno imprese di lavorazione delle materie plastiche, fornitori di servizi e aziende che, come la nostra, producono macchinari e tecnologie ausiliarie per il settore.
Vismec sarà presente a Fakuma 2023 alla Hall B2, Booth B2 - 2220. Prendere parte all'evento significa per Vismec poter presentare i propri prodotti, specie quelli maggiormente innovativi, in un mercato che sta evolvendo in modo sempre più rapido.
A testimoniarlo, alcuni degli argomenti principali a cui la fiera dedicherà attenzione, con un fitto programma di conferenze e convegni ad affiancare l'attività espositiva:
- La sfida della digitalizzazione e i sistemi di interconnessione uomo - macchina: come i dispositivi con protocollo OPC UA integrati nei macchinari Vismec.
- L'economia circolare e il riutilizzo degli scarti di produzione.
- La necessità di puntare sul risparmio energetico: un tema sempre più d'attualità per questioni ambientali ed economiche. Da questo punto di vista, tutti i nostri prodotti sono progettati e realizzati per garantire la massima efficienza energetica.
Vismec, dunque, si prepara a Fakuma 2023 con l’obiettivo di presentare sul mercato macchinari e soluzioni che, per le loro caratteristiche, ben si adattano ai trend attuali e alle richieste del mercato. Come? Vediamolo insieme nel prossimo paragrafo.
Gli obiettivi di Vismec per Fakuma 2023
Per la nostra azienda si tratta di un esordio: è infatti la nostra prima partecipazione alla fiera di Friedrichshafen. Le imprese del settore delle lavorazioni plastiche, tuttavia, già conoscono i macchinari e le soluzioni Vismec come prodotti innovativi, efficienti nei consumi e capaci di garantire l'alta qualità del risultato finale.
Per l'appuntamento di Fakuma 2023 abbiamo voluto puntare:
- Sui nostri sistemi di alimentazione individuali o centralizzati. Una gamma di soluzioni per il trasporto e la distribuzione automatica dei granuli plastici: complete, flessibili e adatte alle diverse necessità delle aziende.
- In particolare, su FW50, il sistema di controllo collegato ad un dispositivo di supervisione Vismec 4.0. Nella nuova versione, FW 50 è dotato di un display touchscreen che facilita ancora di più l'interazione tra la macchina e l’operatore.
Con la nostra partecipazione, ci proponiamo di incontrare aziende a cui proporci come partner, per dare avvio a nuove collaborazioni.
Inoltre, Fakuma 2023 sarà per Vismec anche un'opportunità per cogliere le tendenze del nostro settore e gli sviluppi di mercato più attuali, confrontandoci dal vivo con imprese ed esperti. Uno stimolo prezioso per chi, come noi, vuole fare la differenza ogni giorno.
Vuoi conoscere meglio Vismec e i suoi prodotti più innovativi per il trasporto, la deumidificazione,il dosaggio e lo stoccaggio dei granuli plastici e dei polimeri? Contattaci oppure vieni a trovarci in fiera: ti aspettiamo a Friedrichshafen dal 17 al 21 ottobre, alla Hall B2, Booth B2 - 2220.
Filtro ciclonico: caratteristiche e vantaggi.
Cos’è il filtro ciclonico e quali benefici comporta il suo utilizzo nella fase di trasporto in vuoto di granuli e materiale plastico? Lo vediamo in questo articolo, dove vi presentiamo anche le applicazioni e i vantaggi del filtro ciclonico che utilizziamo nei sistemi di trasporto Vismec.
Filtro ciclonico: come funziona
Il trasporto pneumatico dei granuli plastici può avvenire sia in pressione che in vuoto. Nei sistemi di trasporto in vuoto, si crea una depressione all’interno della condotta in cui transita il materiale plastico: in tal modo, la differenza di pressione genera un flusso d’aria che aspira i granuli e li convoglia verso la destinazione prevista.
In questo tipo di sistema il filtro ciclonico che separa le particelle plastiche dall’aria utilizzata per il trasporto gioca un ruolo fondamentale. In sintesi, il meccanismo di funzionamento è il seguente:
- Aspirazione dei granuli. Come abbiamo visto, i granuli vengono attirati dal flusso d’aria che si crea per la differenza di pressione: in questo modo, inizia il processo di trasporto;
- Creazione del vortice. All’interno del filtro ciclonico si crea un vortice, per effetto della forza centrifuga a cui sono sottoposti il flusso d'aria e il materiale plastico trasportato.
- Separazione delle particelle. Grazie alla forza centrifuga, i granuli plastici si separano dal flusso d’aria, che viene poi espulsa.
Questo sistema ha il vantaggio di evitare qualsiasi contatto con l’aria esterna e permette di rendere il processo privo di contaminazione. Di conseguenza, il trasporto pneumatico in vuoto con filtro ciclonico è utilizzato anche nei settori farmaceutico, alimentare e chimico, oltre che, naturalmente, nel trasporto dei granuli plastici.
Vantaggi del filtro ciclonico nei sistemi Vismec
I vantaggi della presenza del filtro a ciclone in questo tipo di meccanismo sono più di uno:
- Efficienza di separazione: grazie alla sua struttura e al suo meccanismo fisico di funzionamento, il filtro ciclonico permette di separare i granuli di materiale plastico dal flusso d’aria in modo molto efficace.
- Robustezza: i filtri sono progettati e costruiti in maniera da resistere nel tempo alle continue sollecitazioni derivanti dall’attività di trasporto. Tale attività, infatti, è molto frequente e quasi ininterrotta nel settore della lavorazione delle materie plastiche.
- Facilità di manutenzione: la manutenzione del filtro ciclonico è relativamente poco impegnativa e non richiede molto tempo o operazioni specializzate. Di solito, infatti, si limita alla pulizia periodica delle pareti interne per garantire il mantenimento di prestazioni ottimali..
- Adattabilità: i filtri e, in generale, l’intero sistema di trasporto a vuoto, può essere customizzato per soddisfare le esigenze specifiche delle diverse aziende di lavorazione materie plastiche.
L’ultimo punto è uno dei vantaggi delle unità per il trasporto in vuoto con filtro ciclonico prodotte da Vismec. I nostri sistemi, infatti, possono essere personalizzati in diverse configurazioni, anche per trasporti ad elevata distanza.
Tra gli ulteriori vantaggi delle unità vuoto Vismec segnaliamo:
- Forte attenzione al corretto dimensionamento del filtro. A differenza di altri prodotti più compatti, i filtri ciclonici a doppio e triplo stadio che produciamo e integriamo nei nostri sistemi di trasporto sono dimensionati in modo estremamente preciso, a seconda dell’applicazione. Per questo, garantiscono una migliore efficienza del processo.
- Doppio filtro con sistema di scambio automatico. I filtri Vismec possono essere affiancati da un ulteriore filtro di riserva. Il meccanismo di funzionamento permette di passare al filtro secondario con un sistema di scambio automatico ogni volta che il sensore di rilevamento lo segnala come necessario. Un meccanismo di sicurezza di questo genere dà continuità alla fase di trasporto, evitando blocchi, fermi macchina e conseguenti ritardi.
- Pulizia facilitata: nei sistemi di trasporto in vuoto Vismec anche la pulizia del filtro è automatica. Questo riduce ulteriormente tempi e costi di manutenzione
L’uso del filtro ciclonico nei sistemi di trasporto in vuoto dei granuli plastici, dunque, permette un’alimentazione più efficace e ottimizzata. I benefici? Migliore qualità del processo, riduzione delle inefficienze, miglior rapporto tra investimento e risultato finale.
Sei un’azienda che opera nel settore della lavorazione delle materie plastiche? Contatta il team di Vismec per conoscere tutti i benefici delle nostre unità di trasporto a vuoto. Scoprirai come possiamo adattarle alle esigenze della tua impresa e ai tuoi processi di produzione.
Sviluppo di strumenti e modelli per un'impresa 4.0
Titolo del progetto: Sviluppo di strumenti e modelli per un'impresa 4.0
Codice progetto: 6696-0001-1644-2022
“Sviluppo di strumenti e modelli per un’impresa 4.0” è un progetto rivolto al personale dell’azienda Vismec srl, appartenente alla LINEA B della DGR 1644 del 19/12/22. Obiettivo è coinvolgere 15 dipendenti Vismec in attività di formazione e accompagnamento, ben equilibrate all’interno della struttura progettuale. Vismec srl ha la volontà di contribuire al conseguimento delle priorità regionali stabilite nella Strategia di Specializzazione Intelligente della Regione del Veneto 2021-2027, facendo riferimento alla traiettoria SMART MANUFACTURING N.16 dal titolo “SVILUPPO DI SISTEMI E STRUMENTI DI IMPRESA 4.0”.
INTERVENTI REALIZZATI CON RISORSE A VALERE SUL PR VENETO FSE+ 2021-2027, Priorità 1: Occupazione – Obiettivo specifico: Promuovere l’adattamento dei lavoratori, delle imprese e degli imprenditori ai cambiamenti, un invecchiamento attivo e sano, come pure ambienti di lavoro sani e adeguati che tengano conto dei rischi per la salute (FSE+).
D.G.R. n. 1644 del 19/12/2022 “Competenze in Transizione”
Entità del contributo concesso pari a € 29.408,00
Bioplastiche: cosa sono, applicazioni, macchinari Vismec per le aziende di lavorazione plastica
Le bioplastiche sono un’alternativa sostenibile sempre più diffusa rispetto ai materiali plastici tradizionali. Di origine naturale, presentano proprietà comparabili a quelle delle normali plastiche utilizzate nei processi produttivi, ma hanno un impatto ambientale ridotto.
Per le sue caratteristiche, questo tipo di materiale consente applicazioni piuttosto vaste, anche in settori innovativi quali il medicale, la stampa 3D, le green technologies.
Cosa sono le bioplastiche
Per capire meglio la definizione di bioplastiche, partiamo dalla loro origine. Si tratta di polimeri prodotti utilizzando materiale biodegradabile o materie prime rinnovabili, come amido di mais, canna da zucchero, patate o alghe.
Le bioplastiche sono meno dannose per l'ambiente e contribuiscono alla riduzione delle emissioni di CO2. In più, ovviamente, diminuiscono la produzione, l’uso e il consumo di plastica a livello globale. Tra le loro principali caratteristiche:
- Biodegradabilità. Le bioplastiche si scompongono in maniera spontanea attraverso processi biologici: per questo, non contribuiscono all'accumulo di rifiuti plastici nell’ambiente. Inoltre, possono essere smaltite in maniera più sostenibile.
- Produzione da materie prime rinnovabili. Le bioplastiche vengono prodotte utilizzando materie prime vegetali che possono essere coltivate nuovamente e che dunque sono disponibili a lungo termine.
- Riduzione delle emissioni di CO2. Nel loro processo di produzione, le bioplastiche generano una quantità di CO2 molto inferiore rispetto alle plastiche derivate dal petrolio.
- Flessibilità: le bioplastiche presentano diverse proprietà che, di volta in volta, possono essere più o meno accentuate. Rigidità, elasticità o resistenza, ad esempio, sono caratteristiche più o meno presenti a seconda delle esigenze di utilizzo.
Le bioplastiche, dunque, rappresentano una soluzione sostenibile e innovativa per la produzione di materiali plastici. Nel prossimo paragrafo parleremo dei loro usi e dei vantaggi e svantaggi del loro utilizzo.
Bioplastiche: esempi, svantaggi e vantaggi
Presentare alcuni esempi di bioplastiche e alcune loro applicazioni è il modo migliore per spiegare cosa sono e perché si stanno diffondendo. Tra le tipologie più note, troviamo:
- Acido polilattico (PLA): bioplastica ottenuta dall'amido di mais utilizzata per produrre bottiglie, imballaggi alimentari, tappi e contenitori.
- Polietilene verde: derivato dalla canna da zucchero, è utilizzato per sacchetti, pellicole e contenitori.
- Poliidrossialcanoati (PHA): bioplastiche ottenute da oli vegetali e zuccheri. Trovano applicazione in settori come packaging, medicina, cosmetica e agricoltura.
- Polibutilene succinato (PBS): utilizzato per produrre sacchetti biodegradabili, pellicole e materiali da imballaggio.
- Policaprolattone (PCL): trova applicazione nel settore degli imballaggi e della stampa 3D. Lo si usa anche per applicazioni mediche, ad esempio per le suture riassorbibili.
- Mater-Bi: compostabile al 100%, serve per produrre sacchetti della spesa, film per imballaggio, stoviglie monouso e pellicole protettive.
Abbiamo già parlato dei benefici principali delle bioplastiche per quanto riguarda la sostenibilità, la versatilità e il loro utilizzo in settori ad alto tasso di innovazione. Gli svantaggi, invece, hanno a che fare principalmente con tre elementi:
- Disponibilità di materie prime. La produzione su larga scala di bioplastiche necessita di una quantità significativa di materie prime vegetali.
- Processi di produzione complessi. La trasformazione delle materie prime vegetali in bioplastiche richiede processi chimici e biotecnologici avanzati e relativamente costosi.
- Compostaggio: alcune bioplastiche hanno bisogno di un ambiente controllato per degradarsi correttamente.
In ogni caso, sono sempre di più le imprese che utilizzano questo tipo di materiale nelle lavorazioni delle materie plastiche. Per rispondere alle loro esigenze, Vismec ha sviluppato tecnologie e macchinari specifici.
Macchinari Vismec per il settore
La nostra azienda, infatti, offre una linea di deumidificatori progettata ad hoc per tutti i materiali che, per le loro caratteristiche, devono essere trattati a temperature comprese tra i 35°C e i 50°C.
Tale innovazione è dedicata a comparti specifici:
- Il settore delle bioplastiche, di cui parliamo in questo articolo: polimeri biologici che non possono essere deumidificati ad alte temperature. Durante il processo, infatti, questo tipo di materiale potrebbe fondere o subire una degradazione che ne altererebbe caratteristiche e funzionalità.
- I materiali che, sottoposti a temperature elevate, rilasciano oli o sostanze volatili con un impatto negativo sul risultato finale del processo.
I nostri deumidificatori a bassa temperatura funzionano in modo analogo ai dryer Vismec a rotore. A ciascun deumidificatore industriale progettato per il comparto bioplastiche, tuttavia, aggiungiamo uno scambiatore di calore aria / aria posizionato prima della camera di riscaldamento. Tale sistema comprende una serie di ventilatori che abbassano la temperatura dell’aria usata per deumidificare i granuli plastici.
Disponibili in diverse dimensioni e integrabili con ulteriori accessori, i nostri dryer a bassa temperatura sono affidabili, versatili ed efficienti.
Vuoi conoscere meglio le caratteristiche dei macchinari che Vismec offre alle aziende del settore bioplastiche? Contattaci: i nostri tecnici ti forniranno tutte le specifiche del caso.
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Trasporto pneumatico dei granuli plastici: cos’è, che vantaggi ha, le soluzioni di Vismec
Trasporto pneumatico dei granuli plastici: cos’è, come funziona e quali sono le sue applicazioni? Ne parliamo in questo articolo, presentandoti anche tutti i vantaggi dei sistemi di trasporto Vismec per le imprese di trasformazione della plastica.
Trasporto pneumatico dei granuli plastici: cos’è
Il trasporto pneumatico dei granuli plastici è un sistema efficiente e avanzato per il trasferimento rapido e sicuro dei polimeri nelle diverse fasi di lavorazione. Questo metodo, tramite l’uso di aria compressa, crea un flusso che spinge i granuli attraverso tubi e condotte.
Il processo di trasporto (chiamato anche alimentazione) avviene attraverso impianti che integrano tecnologie e apparecchiature differenti: lo vedremo meglio nel prossimo paragrafo, in cui presenteremo i sistemi Vismec per l’alimentazione. Anticipiamo, però, che il trasporto pneumatico dei granuli offre diversi vantaggi rispetto ad altri metodi, come il trasporto meccanico. Ad esempio:
- Movimento rapido e continuo dei materiali senza la necessità di manovre complesse o interruzioni di produzione.
- Maggiore controllo sulla velocità e sulla quantità di materiale trasferito, consentendo un processo di dosaggio più preciso e affidabile.
- Riduzione degli sprechi e gestione più efficiente del materiale di scarto.
- Trasporto pneumatico in ambiente chiuso, con ridotto rischio di contaminazione esterna.
Tali caratteristiche rendono questo metodo di alimentazione perfetto per molti settori, specie quelli che hanno specifiche esigenze di qualità, sicurezza ed efficienza.
Un primo esempio è quello della granulazione del materiale residuale delle lavorazioni. In questo processo, gli scarti di plastica vengono macinati e trasformati in granuli e successivamente trasportati verso le macchine di fusione o estrusione, senza sprechi.
Il trasporto pneumatico dei granuli plastici trova impiego anche in altri comparti industriali, come la produzione di contenitori o altri manufatti per il settore medicale e farmaceutico o il settore delle bioplastiche. In tali ambiti, infatti, il trasporto in ambiente chiuso è l’ideale per mantenere l’integrità del materiale trasportato, evitando la contaminazione o l’alterazione delle sue proprietà.
Gli impianti di alimentazione di tipo pneumatico, come abbiamo visto, rappresentano dunque un metodo di movimentazione avanzato e altamente efficiente, che offre numerosi vantaggi. Proprio per questo, tra i macchinari ausiliari che Vismec propone alle aziende di lavorazione della plastica, ci sono anche diversi sistemi di trasporto pneumatico dei granuli.
I sistemi di trasporto pneumatico di Vismec
Nell’assortimento di sistemi di alimentazione e componenti per gli impianti di trasporto granuli plastici in ambito industriale che proponiamo, le aziende che si rivolgono a noi possono trovare, ad esempio:
- Sistemi per vuoto con soffianti a canali laterali, disponibili in diverse configurazioni;
- Ricevitori con varie capacità di carico;
- Stazioni di smistamento che rendono completamente automatizzata la fase di alimentazione;
- Sistemi di pesatura efficienti e precisi ad apprendimento automatico, come l’anello di pesatura Halo;
- Valvole di pulizia condotta e depolverizzatori, per garantire la perfetta efficienza degli impianti e la migliore qualità del prodotto finale.
Le nostre macchine e i nostri impianti per l’alimentazione e il trasporto consentono la distribuzione automatica del materiale plastico in modo efficiente ed efficace, attraverso sistemi di controllo individuali o centralizzati integrati con protocollo OPC UA. Fra questi, Vismec FW50, capace di gestire fino a 48 stazioni di trasporto, a seconda delle esigenze dell’impresa.
I vantaggi che i nostri sistemi per il trasporto pneumatico offrono alle imprese sono più di uno:
- Efficienza energetica: le soluzioni Vismec sono progettate e realizzate per garantire la massima efficienza dal punto di vista energetico, riducendo consumi e costi.
- Completa tracciabilità del granulo plastico, con conseguente riduzione degli scarti di lavorazione e dei costi collegati;
- Risultati di alta qualità, grazie all’attenzione che dedichiamo a ogni singolo componente e alla sua integrazione funzionale all’interno dei macchinari o degli impianti. Un esempio? I sistemi di depolverizzazione che abbiamo appena menzionato. I nostri depolverizzatori, infatti, trovano applicazione in produzioni altamente tecnologiche, come quelle nel settore ottico, dove la perfetta pulizia di lenti, coperchi ottici e altre superfici è una condizione fondamentale.
- Flessibilità: calibriamo macchinari e impianti per il trasporto pneumatico dei granuli plastici secondo le esigenze del cliente. I prodotti Vismec, infatti, sono disponibili in diverse configurazioni, dimensioni e materiali, a seconda dell’ambito di applicazione e del layout produttivo in cui verranno inseriti.
Vuoi conoscere meglio i nostri macchinari per il trasporto dei granuli e le applicazioni più adatte alla tua impresa? Contattaci e parlane con i nostri tecnici: il team di Vismec è a tua disposizione.
Lavorazioni plastiche: quali sono e le soluzioni di Vismec
Il termine “lavorazioni plastiche” indica i diversi processi industriali che permettono di trasformare le materie plastiche in prodotti, oggetti e componenti.
La lavorazione delle materie plastiche, di conseguenza, è un'attività fondamentale nella produzione prodotti di largo consumo: per questo è importante gestirla con soluzioni e macchinari efficienti, performanti e sicuri.
Questo articolo presenta i principali processi di lavorazione e offre una panoramica delle diverse soluzioni che Vismec offre alle imprese di trasformazione della plastica.
1: Stampaggio
Una delle tecniche più comuni utilizzate è lo stampaggio. Il processo consiste nel fondere il materiale plastico, collocarlo in uno stampo e applicare una pressione opportunamente calibrata per realizzare il prodotto finito.
Tra le varianti più comuni questo processo troviamo:
- stampaggio a iniezione: il materiale plastico viene iniettato nello stampo per creare la forma desiderata.
- stampaggio a estrusione: un filo di plastica fuso viene fatto passare attraverso una matrice sagomata per creare lunghe sezioni di forma costante, come quelle di tubi o barre di plastica.
- stampaggio rotazionale: il processo, attraverso la rotazione di uno stampo, permette di creare forme cave, sferiche o cilindriche, che non necessitano di ulteriore saldatura.
2: Estrusione
Un'altra tecnica molto diffusa nel campo delle lavorazioni plastiche è l'estrusione.
Si tratta di un processo continuo che utilizza una pressa per forzare il materiale plastico, opportunamente riscaldato e fuso, attraverso una condotta di forma specifica chiamata “testa” o “filiera”.
Il materiale si espande e assume la forma desiderata, prima di essere raffreddato. Si utilizzano:
- Teste piane per ricavare fogli, lastre di plastica e pellicole;
- Teste anulari per produrre tubi e film tubolari;
- Filiere sagomate per profili geometrici e giunti.
In altre parole, la forma della testa varia a seconda del tipo di risultato desiderato e dell’applicazione finale. L'estrusione viene spesso utilizzata per creare tubi, fogli, giunti e profili in materiale termoplastico.
3: Soffiaggio
Il soffiaggio è una tecnica di lavorazione di materiale plastico usata per realizzare oggetti tridimensionali come bottiglie e contenitori.
Il processo si sviluppa in più fasi:
- I granuli plastici vengono fusi in un cilindro riscaldato, dando origine a una preforma tubolare in materiale plastico;
- Si inserisce il tubo in uno stampo che ha la forma sagomata del prodotto finito;
- Nello stampo viene soffiata dell’aria, che ha l’effetto di far aderire la plastica alle pareti della sagoma;
- Il materiale resta nello stampo fino a che non si è raffreddato e indurito. Dopodiché, lo stampo viene aperto per far uscire la sagoma finita.
Vismec propone un'ampia scelta di macchinari pensati per le aziende che si occupano di plastic processing. In particolare, i nostri prodotti sono studiati per rendere più efficienti i processi di stampaggio, estrusione e soffiaggio.
Offriamo soluzioni per:
- deumidificazione ad alta efficienza energetica dei granuli plastici;
- alimentazione e trasporto automatico dei polimeri;
- dosaggio preciso del materiale plastico in fase di miscelazione, con dosatori gravimetrici e volumetrici.
- granulazione degli scarti plastici di lavorazione;
- stoccaggio del materiale.
Oltre a questi processi, per cui Vismec propone soluzioni avanzate su misura, ci sono altre lavorazioni plastiche molto diffuse. Vediamole insieme.
4: Termoformatura
Con la tecnica di termoformatura si applica calore su un foglio di materiale plastico, rendendolo malleabile.
Il foglio, una volta pronto, viene posizionato sopra uno stampo che determina la forma finale del prodotto e poi sottoposto a una pressione calibrata per creare l'oggetto desiderato.
La termoformatura è utilizzata comunemente per produrre imballaggi (ad esempio i contenitori alimentari), giocattoli e decorazioni.
5: Calandratura
La calandratura è una tecnica impiegata nella lavorazione di materiali rigidi come il PVC: infatti, applica calore e pressione su un foglio rigido per renderlo malleabile. Una volta conclusa questa prima parte del processo, il foglio viene laminato e formato per assumere la forma desiderata.
La calandratura viene utilizzata per realizzare pavimenti, infissi, rivestimenti murali, coperture per tetti e tessuti tecnici.
6: Piegatura a caldo
La piegatura a caldo è un’altra tecnica per la lavorazione di fogli di materiale plastico. Il foglio, precedentemente tagliato, viene riscaldato a temperatura elevata. Una volta raggiunto un punto di calore specifico, il materiale si può piegare o modellare. Questo processo è ampiamente utilizzato nella produzione di segnaletica e cartellonista.
I macchinari Vismec a supporto delle lavorazioni plastiche di stampaggio, estrusione e soffiaggio offrono diversi vantaggi alle aziende di settore. Tra questi:
- Risparmio energetico;
- Riduzione degli scarti e dei costi tramite la tracciabilità;
- Incremento dell’efficienza e della produttività.
Vuoi saperne di più? Contattaci: ti affiancheremo nella scelta dei macchinari migliori per la tua impresa.
Protocollo OPC UA: cos’è e i vantaggi per la tua impresa
Il protocollo OPC UA è un’importante evoluzione nel campo dell’automazione industriale e delle comunicazioni tra dispositivi. In questo articolo ne presentiamo caratteristiche, vantaggi e applicazioni pratiche nei macchinari Vismec.
Protocollo OPC UA: caratteristiche
L’acronimo OPC UA sta per Open Platform Communications Unified Architecture e indica uno standard nato per gestire il flusso continuo di informazioni tra dispositivi non omogenei. In particolare, il protocollo OPC UA è uno dei principali sistemi per garantire l’interoperabilità dei dati nell’automazione industriale avanzata, la cosiddetta Industria 4.0.
Grazie a tale protocollo, i macchinari industriali dialogano con il sistema gestionale delle imprese manifatturiere, permettendo l’organizzazione e gestione automatizzata dei processi produttivi e rendendo il lavoro più facile e veloce.
Le regole e le specifiche tecniche codificate in OPC UA permettono infatti ai diversi componenti dei sistemi automatizzati di comunicare tra loro, senza la necessità di sviluppare codici personalizzati per gestire situazioni complesse.
I dispositivi e le applicazioni di produttori differenti, dunque, possono scambiare dati indipendentemente dalla piattaforma o dal linguaggio di programmazione utilizzato. Ciò semplifica l’integrazione di nuovi device e l’aggiornamento dei sistemi esistenti, riducendo i costi e aumentando l’efficienza. Tutto avviene attraverso un’interfaccia uomo – macchina intuitiva e facile da usare, secondo i principi di Industria 4.0.
Vantaggi per l’automazione
Lo standard OPC UA è utilizzato in moltissimi settori, dalle industrie manifatturiere classiche ai comparti avanzati dell’automazione industriale, del medicale e dei nuovi materiali, quali ad esempio le bioplastiche. Come dicevamo, è stato creato per garantire l’interoperabilità tra dispositivi e sistemi di controllo, fornendo un protocollo di comunicazione standardizzato.
Tra i vantaggi del protocollo OPC UA:
- Sicurezza avanzata: OPC UA fornisce robuste funzionalità di sicurezza per proteggere i dati scambiati tra dispositivi. In particolare, utilizza la crittografia end-to-end, l’autenticazione basata su certificati e i meccanismi di firma digitale per garantire integrità e riservatezza. Tale elemento è particolarmente importante nell’automazione industriale, dove la protezione dei dati e il controllo degli accessi sono fondamentali per evitare violazioni della sicurezza.
- Scalabilità e flessibilità: OPC UA è altamente scalabile e può essere utilizzato in reti di qualsiasi dimensione, da piccole installazioni locali a grandi infrastrutture distribuite su più siti produttivi. Inoltre, è adatto a diversi settori industriali e all’uso su più dispositivi: PC, server, tecnologie mobile e persino dispositivi embedded.
- Gestione dei dati avanzata: OPC UA dispone di strumenti potenti per gestire i dati. Le sue funzionalità permettono, ad esempio, la pubblicazione in tempo reale, la memorizzazione storica, l’archiviazione di informazioni su allarmi e malfunzionamenti pregressi.
- Standard aperti: OPC UA è un protocollo basato su standard open source. Questo elemento permette di integrarlo con sistemi quali SCADA, MES (Manufacturing Execution Systems) e altri consentendo un flusso di informazioni ininterrotto tra i diversi livelli di automazione.
Il protocollo OPC UA permette anche di monitorare e analizzare i dati di produzione in modo efficiente. Le imprese, dunque, oltre ai vantaggi in termini di automazione, facilità d’uso, aumento della produttività e riduzione dei tempi, hanno anche accesso a informazioni utili e aggiornate per prendere decisioni e ottimizzare le operazioni.
Per queste sue caratteristiche e per i vantaggi che offre alle imprese, Vismec ha deciso di integrare lo standard OPC UA in tutti i suoi macchinari.
Applicazioni dello standard OPC UA nei macchinari Vismec
L’integrazione dello standard OPC UA nei macchinari Vismec avviene attraverso un sistema plug and play. Ciò significa che l’intervento degli operatori in fase di avvio è davvero minimo: non c’è bisogno di conoscere nei dettagli l’hardware o di installazioni manuali.
Come abbiamo visto, il protocollo permette di controllare e supervisionare il sistema produttivo da un unico punto di controllo. Dal gestionale, chi controlla la produzione (o una fase del processo produttivo) fa partire un ordine rivolto al sistema, che le macchine eseguono in modo automatico.
Attraverso i protocolli OPC UA, è possibile:
- Attivare i macchinari coinvolti nei diversi processi: alimentazione, dosaggio, sia gravimetrico sia volumetrico, deumidificazione, granulazione e stoccaggio.
- Impostare i parametri corretti: temperatura, dew point (o punto di rugiada), portata e di carico e altri.
- Ottenere dati sull’efficienza della produzione per organizzarla al meglio.
Un esempio? Vismec FW 50, un sistema di controllo che gestisce fino a 48 stazioni di trasporto per linea vuoto con eventuale sistema di riserva di emergenza.
Tutti i componenti sono connessi internamente tramite protocollo VisiBus e verso l’esterno attraverso l’interfaccia universale OPC UA. Il controllo FW50, inoltre, ha un display intuitivo di facile utilizzo e prevede la connessione al sistema di supervisione Vismec 4.0.
Vuoi scoprire i vantaggi del protocollo OPC UA integrato nei prodotti Vismec e capire come applicarlo al sistema produttivo e di gestione della tua impresa? Contattaci: siamo a tua disposizione.
Granuli plastici: come si ottengono, a cosa servono, soluzioni Vismec per la granulazione
I granuli plastici sono uno dei materiali fondamentali per realizzare prodotti in plastica. Ma come si producono, quali sono i settori in cui trovano applicazione e che soluzioni offre Vismec per la granulazione? Ne parliamo in questo articolo.
Cosa sono i granuli plastici
I granuli plastici sono una materia prima essenziale per le imprese produttrici nel settore della plastica. Sono granuli molto piccoli, simili a chicchi di riso, impiegati per la produzione di oggetti in plastica come bottiglie, contenitori per l’industria alimentare, componenti di prodotti elettronici e molti altri.
Generalmente sono realizzati a partire da polimeri naturali o sintetici e, una volta disponibili, vengono utilizzati dalle aziende sulla base delle necessità produttive e del tipo di oggetti o di componenti da realizzare.
Sono un materiale che offre una efficienza e una flessibilità maggiori rispetto all’utilizzo di resine in forma grezza. In più, consentono di evitare sprechi, in quanto il materiale già stampato ma non utilizzato può essere riciclato e riutilizzato per la produzione di nuovi granuli.
I granuli di plastica, tuttavia, presentano anche altri vantaggi:
- granulazione a umido: il materiale plastico di partenza viene immerso in un liquido apposito e poi passato attraverso un granulatore, dando forma ai granuli plastici.
- granulazione a secco: le particelle di polvere di plastica sono sottoposte a pressione elevata. Per effetto della pressione, tali materiali si aggregano fino a dare origine ai granuli.
- granulazione per fusione: il processo prevede di impastare le polveri o gli altri materiali plastici con sostanze specifiche. L’impasto, una volta creato, diventa il materiale da cui si realizzano i granuli.
- granulazione per triturazione: in questo caso si utilizza un sistema meccanico di macinazione per ridurre il materiale solido in granuli della dimensione desiderata. Questo processo permette di ridurre in granuli anche gli scarti in plastica dei processi produttivi.
L’ultimo dei sistemi che abbiamo presentato, dunque, ha anche il vantaggio di essere sostenibile, dal momento che permette il riutilizzo di materiale di scarto.
Vismec opera come rivenditore di macchinari che agiscono triturando la plastica di risulta: alle aziende di lavorazione della plastica nostre clienti, infatti, la nostra azienda propone granulatori progettati per il recupero in linea delle materozze.
In questo modo, gli scarti possono essere riutilizzati nel ciclo produttivo, diminuendo l’impatto ambientale delle attività.
Granuli di plastica: settori di utilizzo e applicazioni
Dopo aver visto cosa sono e come si producono i granuli di plastica, vediamo ora alcune delle loro principali applicazioni.
I granuli di plastica sono ampiamente utilizzati in diversi settori industriali, inclusi l’automotive, i prodotti tecnologici di consumo, il settore medicale, quello delle bioplastiche, l’elettrotecnica e il settore beverage.
- Nel settore automotive, la plastica è impiegata per la sua capacità du resistere all’usura, agli urti e alle condizioni atmosferiche estreme. I granuli di plastica servono dunque per la produzione di parti interne ed esterne dell’automobile: paraurti, cruscotti, sedili, parti dell’airbag e molte altre componenti.
- Anche nel settore dei prodotti tecnologici di consumo i granuli plastici trovano vari impieghi. I dispositivi elettronici come smartphone, tablet, computer e fotocamere presentano diversi elementi in plastica, che garantiscono resistenza, leggerezza e flessibilità.
- Il settore medicale è un altro mercato di riferimento importante. La plastica, infatti, è un materiale che, opportunamente trattato e con la giusta composizione, soddisfa specifici requisiti di sterilità, sicurezza e durata. Di conseguenza, i granuli di plastica servono a produrre, ad esempio, farmaci, strumenti chirurgici e attrezzature diagnostiche.
- Nel campo della bioplastica si utilizzano diversi tipi di granuli plastici, realizzati con materie prime naturali come la cellulosa, il saccarosio e l’amido. Questi materiali trovato impiego nella produzione di articoli diversi, dalle borse ai contenitori per alimenti: tutti prodotti che, grazie ai materiali di base, hanno anche il vantaggio di ridurre l’impatto ambientale dei prodotti in plastica.
- Il settore elettrotecnico utilizza i granuli principalmente per la produzione di componenti elettrici e elettronici come cavi, connettori, coperture e interruttori. La plastica è ideale per queste applicazioni, poiché ha proprietà isolanti, tiene bene le alte temperature e resiste all’aggressione delle sostanze chimiche.
- Infine, il settore del beverage impiega i granuli plastici per la produzione di bottiglie, tappi e anelli in plastica adatti a contenere e conservare le bevande senza alterarne le proprietà.
Per le aziende che operano nel settore della lavorazione delle materie plastiche il processo di granulazione è fondamentale.
Per questo, Vismec propone alle aziende clienti macchine per la granulazione e il recupero in linea delle materozze efficaci e sostenibili, in collaborazione con partner specializzati.
I sistemi di granulazione che offriamo sono efficienti, facili da pulire e manutenere e capaci di adattarsi alle esigenze della tua impresa. Vuoi saperne di più? Contattaci!
Road to K-Trade Show 2022
Vismec si sta preparando per una nuova edizione di K 2022.
Un appuntamento imperdibile per Vismec che ne annuncia la sua partecipazione.
Saremo presenti con tante novità dal 19 al 26 ottobre 2022 a Düsseldorf, STAND 11 HALL G36!
Chiusura estiva 2022
Vismec resterà chiusa in occasione delle vacanze estive dal 6 al 21 agosto 2022.
Gli uffici riprenderanno la loro normale attività il 22 agosto.
Soluzioni efficaci per una gestione avanzata della logistica in Vismec
Vismec si pone l’obiettivo di identificare soluzioni possibili per la gestione avanzata della logistica inserendo nuovi modelli di industrializzazione al fine di ottimizzare i flussi aziendali e ridurre gli sprechi, per rendere l’azienda capace di competere in una situazione di mercato complessa e difficile quale è quella attuale.
Drying of technical plastic polymers
An event dedicated exclusively to the world of plastic drying. Robert Tesar, in collaboration with FTPO, will illustrate the various types of existing plastic granule and the different drying technologies available on the market.
SUMMARY OF THE LECTURE
Which plastic polymers need to be dried and why ? What technologies are available to dry plastic materials and what are their advantages or disadvantages? The lecture will give you all the answers to your questions regarding drying of plastic materials. It will explain a little about the different types of plastic materials and the principles of drying. Further it will go into details of when material drying is necessary, which drying technologies are available on the market, how each single type is working and the differences.
ABOUT THE LECTURER
Ing. Robert Tesar studied plastics Engineer at the technical institute TGM in Vienna. His work experience includes production of plastic molding in HB-Plastic and Philips in Austria, technical applications in Arburg in Germany and Engel in Austria and finally sales and technical consultant in Maguire in UK and USA and Piovan, Moretto and Vismec in Italy.
MECSPE 2022 – Bologna Fiere
Ci vediamo al MECSPE 2022 (Bologna Fiere, 9-11 giugno) Hall 36 Stand E59! Noi ci siamo! Vi faremo conoscere i nostri prodotti e tutte le novità di quest’anno!
Per saperne di più venite a visitare il nostro stand! Vi aspettiamo!
MECSPE 2021 – Bologna Fiere
Vismec annuncia la propria partecipazione a MECSPE 2021 (Bologna Fiere, 23-25 Novembre) Hall 36 Stand E60!
Dopo questo lungo periodo di stop, siamo pronti a ricominciare!
Mecspe 2021 non sarà solo l’occasione per presentare e far conoscere i prodotti Vismec, ma soprattutto il ritorno al contatto diretto con il cliente!
Verrà presentato VisTouch, una rivoluzione nel mondo dei deumidificatori Vismec: un pannello touchscreen luminoso e immediato che permette il controllo dei deumidificatori DryWell e DryPlus in maniera chiara ed intuitiva.
Saranno presenti nello stand i sistemi di trasporto pneumatico, caratterizzati da Unità Vuoto solide e funzionali e da Ricevitori realizzati completamente in acciaio inox e pyrex con elementi orientabili per la massima flessibilità di installazione.
Sempre orientandosi verso uno stampaggio tecnico di precisione, presso lo stand VISMEC ci sarà l’innovativo sistema di depolverizzazione per lo stampaggio di prodotti trasparenti o di grado medicale nella gamma da 40 Kg/h a 300 Kg/h di materiale depolverato.
Fra le novità di Mecspe 2021, le nuove Valvole Pulizia Condotta e Proporzionale, con un design essenziale e completamente rivoluzionato ad altissima efficienza e i sistemi di dosaggio, sia gravimetrico, sia volumetrico a perdita di peso.
Per saperne di più venite a visitare il nostro stand! Vi aspettiamo!
Vismec presenta Vistouch
Vismec è orgogliosa di presentare VisTouch: il sistema che ti permetterà di controllare i nostri DryWell e DryPlus in maniera facile e intuitiva.
Finalmente potrai vedere tutti i dati di deumidificazione a portata di touch!
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Lean e Green in Vismec. Un’esperienza di eco-efficienza
Vismec partecipa al progetto Lean e Green. L’inziativa si pone come obiettivi:
– promuovere lo sviluppo di conoscenze e competenze ad alto contenuto tecnico e manageriale;
– avviare nuove metodologie e strumentazioni di lean & clean production e pianificare il piano di sviluppo in ottica green;
– accompagnare i processi di riorganizzazione a fronte dell’introduzione di innovazioni di processo.
MECSPE 2020 - Cancellata
Vismec at MECSPE 2020! Come to meet us from 29th to 31st October 2020 at HALL 6 stand 13.
AGGIORNAMENTO: A seguito DPCM del 25 ottobre, MECSPE 2020 è stata annullata
K Bullettin 2019
È di nuovo tempo di K e noi siamo fieri di presentarvi i nostri prodotti e alcune importanti novità.
K-MESSE 2019
K Show is coming…come to discover the difference!
DÜSSELDORF 16 – 23 OCTOBER 2019
HALL 11 STAND F32
Vismec premiata da Banca Intesa Sanpaolo impresa vincente
VISMEC premiata da Banca Intesa Sanpaolo Impresa vincente. Capacità strategiche evolute in termini di internazionalizzazione, innovazione, valorizzazione delle competenze e dei talenti del proprio capitale umano. Queste le parole chiave per rappresentare l’eccellenza nel programma “Imprese Vincenti” di Intesa Sanpaolo. Ed è così che Vismec si aggiudica il premio Impresa Vincente 2019 per la categoria Industria e Servizi.Fare diversamente, fare meglio. Focus sul capitale umano. Innovazione, sguardo global.Vismec prende forma: IMPRESA VINCENTE BANCA INTESA SANPAOLO 2019.
MECSPE 2019
Per la prima volta al MECSPE di Parma!
Vi aspettiamo dal 28 al 30 Marzo ! Venite a trovarci!
HALL 6 STAND C 13
Plastpol 2019
Vi aspettiamo al Plastpol 2019! Venite a trovarci dal 28 al 31 Maggio… HALL E STAND 32!
