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Dosatore gravimetrico e dosatore volumetrico: caratteristiche e applicazioni

Il dosatore gravimetrico e il dosatore volumetrico sono dispositivi utilizzati nel settore industriale per la misurazione e il dosaggio preciso di materiali in polvere o in granuli. 

I due strumenti, tuttavia, presentano differenze significative nelle metodologie di misurazione e nelle applicazioni possibili. Ne parliamo in questo articolo, presentando anche le soluzioni messe a disposizione da Vismec per il dosaggio gravimetrico e volumetrico.

Dosatore gravimetrico e dosatore volumetrico

Iniziamo dunque cercando di capire cosa sono i due dispositivi e presentando le differenze tra dosatore gravimetrico e volumetrico.

Nel processo di dosaggio, il dosatore gravimetrico misura la quantità di materiale in base al peso, grazie a una bilancia integrata che rileva continuamente il peso del materiale. 

Di conseguenza:

• Il dosatore pesa il materiale in tempo reale, consentendo un’elevata precisione;
• Il dispositivo permette di compensare eventuali variazioni nella densità del materiale pesato o nelle condizioni ambientali. 
• Questa precisione è fondamentale in settori come il settore chimico, farmaceutico e alimentare, dove la corretta dosatura degli ingredienti è essenziale per la qualità del prodotto finale.

Anche nelle applicazioni al settore della lavorazione delle materie plastiche, quando la precisione è particolarmente importante, il dosatore gravimetrico assicura risultati di qualità. Un esempio? La fase di dosaggio degli additivi.

Il dosatore volumetrico, invece, dosa il materiale in base al volume occupato. Questo tipo di dosatore utilizza spesso un sistema di camere o serbatoi di misurazione che si riempiono e si svuotano ciclicamente, erogando una quantità predeterminata di materiale. 

I dosatori volumetrici sono spesso più veloci rispetto a quelli gravimetrici, ma possono essere meno precisi poiché non tengono conto delle variazioni nella densità del materiale. Come vedremo nel prossimo paragrafo, i dosatori volumetrici Vismec, invece, consentono il dosaggio dei granuli plastici  salvaguardando la precisione.

Un’ulteriore differenza tra i due sistemi di dosaggio, invece, riguarda la taratura dello strumento:

• • • il dosatore gravimetrico richiede una taratura iniziale accurata per garantire la precisione dei risultati nel tempo;
    • nel caso del dosatore volumetrico, invece, le regolazioni devono di solito essere più frequenti perché la densità del materiale può variare. 

Inoltre, i dosatori gravimetrici sono più adatti per materiali che possono compattarsi o avere una variazione significativa nella densità durante la produzione.

I due tipi di dosatori, dunque, presentano metodologie di funzionamento differenti. Vismec propone soluzioni avanzate ed efficaci per il dosaggio gravimetrico e volumetrico, calibrate in base a: 

• • • tipo di applicazione;
    • processo di lavorazione plastica supportato;
    • caratteristiche dell’ambiente d’uso.

Nel prossimo paragrafo le presenteremo in modo più dettagliato.

I prodotti proposti da Vismec per il dosaggio volumetrico e gravimetrico

Come dicevamo, i dosatori volumetrici e gravimetrici che Vismec offre permettono il dosaggio accurato dei granuli plastici e degli eventuali additivi. Ciascun prodotto, tuttavia, ha le proprie specificità, studiate per soddisfare al meglio le esigenze delle aziende clienti.

• Il dosatore gravimetrico MGF misura con esattezza la quantità di additivo miscelata con il materiale plastico. L’alimentatore prevede un sistema di ricalibrazione automatica a elevata precisione, senza la necessità di configurazioni aggiuntive.
• Il dosatore serie WSB, invece, è dotato di una tecnologia di controllo avanzata che permette una miscelazione accurata e monitorata in tempo reale dei granuli. Il dispositivo si adatta a qualsiasi macchina per stampaggio, consentendo anche di regolare il tempo di caricamento del materiale plastico.
• I dosatori volumetrici Vismec sono anch’essi progettati per affiancare i macchinari per lo stampaggio plastico a iniezione o estrusione. Il dispositivo è studiato per resistere a sollecitazioni meccaniche e vibrazioni senza compromettere la precisione delle operazioni. Il sistema di dosaggio volumetrico a perdita di peso, in più, permette di monitorare in maniera costante il peso dei polimeri, assicurando l’ottima qualità del risultato finale.

Tutti i prodotti proposti da Vismec per il dosaggio gravimetrico e volumetrico hanno in comune, oltre alla precisione, la capacità di facilitare la manutenzione e la pulizia del macchinario. Inoltre i dispositivi di controllo integrati ottimizzano le operazioni di dosaggio e permettono all’azienda cliente di ridurre gli sprechi di materiale e i costi collegati.

Vuoi conoscere meglio i sistemi di dosaggio e gli altri prodotti che Vismec offre alle imprese del settore plastica per le operazioni di deumidificazione, trasporto e stoccaggio dei polimeri? Contatta il nostro team e spiegaci di cosa hai bisogno: troveremo insieme la soluzione più efficace per la tua azienda.

by Laura Franceschi

Vismec a Fakuma 2023, fiera internazionale delle lavorazioni plastiche: 17 - 21 ottobre, Friedrichshafen

by Laura Franceschi

Filtro ciclonico: caratteristiche e vantaggi.

Cos’è il filtro ciclonico e quali benefici comporta il suo utilizzo nella fase di trasporto in vuoto di granuli e materiale plastico? Lo vediamo in questo articolo, dove vi presentiamo anche le applicazioni e i vantaggi del filtro ciclonico che utilizziamo nei sistemi di trasporto Vismec.

Filtro ciclonico: come funziona

Il trasporto pneumatico dei granuli plastici  può avvenire sia in pressione che in vuoto. Nei sistemi di trasporto in vuoto, si crea una depressione all’interno della condotta in cui transita il materiale plastico: in tal modo, la differenza di pressione genera un flusso d’aria che aspira i granuli e li convoglia verso la destinazione prevista.

In questo tipo di sistema il filtro ciclonico che separa le particelle plastiche dall’aria utilizzata per il trasporto gioca un ruolo fondamentale. In sintesi, il meccanismo di funzionamento è il seguente:

• Aspirazione dei granuli. Come abbiamo visto, i granuli vengono attirati dal flusso d’aria che si crea per la differenza di pressione: in questo modo, inizia il processo di trasporto;
• Creazione del vortice. All’interno del filtro ciclonico si crea un vortice, per effetto della forza centrifuga a cui sono sottoposti il flusso d'aria e il materiale plastico trasportato.
• Separazione delle particelle. Grazie alla forza centrifuga, i granuli plastici si separano dal flusso d’aria, che viene poi espulsa.

Questo sistema ha il vantaggio di evitare qualsiasi contatto con l’aria esterna e permette di rendere il processo privo di contaminazione. Di conseguenza, il trasporto pneumatico in vuoto con filtro ciclonico è utilizzato anche nei settori farmaceutico, alimentare e chimico, oltre che, naturalmente, nel trasporto dei granuli plastici.

Vantaggi del filtro ciclonico nei sistemi Vismec

I vantaggi della presenza del filtro a ciclone in questo tipo di meccanismo sono più di uno: 

• Efficienza di separazione: grazie alla sua struttura e al suo meccanismo fisico di funzionamento, il filtro ciclonico permette di separare i granuli di materiale plastico dal flusso d’aria in modo molto efficace.
• Robustezza: i filtri sono progettati e costruiti in maniera da resistere nel tempo alle continue sollecitazioni derivanti dall’attività di trasporto. Tale attività, infatti, è molto frequente e quasi ininterrotta nel settore della lavorazione delle materie plastiche.
• Facilità di manutenzione: la manutenzione del filtro ciclonico è relativamente poco impegnativa e non richiede molto tempo o operazioni specializzate. Di solito, infatti, si limita alla pulizia periodica delle pareti interne per garantire il mantenimento di prestazioni ottimali..
• Adattabilità: i filtri e, in generale, l’intero sistema di trasporto a vuoto, può essere customizzato per soddisfare le esigenze specifiche delle diverse aziende di lavorazione materie plastiche.

L’ultimo punto è uno dei vantaggi delle unità per il trasporto in vuoto con filtro ciclonico prodotte da Vismec. I nostri sistemi, infatti, possono essere personalizzati in diverse configurazioni, anche per trasporti ad elevata distanza.

Tra gli ulteriori vantaggi delle unità vuoto Vismec segnaliamo: 

• Forte attenzione al corretto dimensionamento del filtro. A differenza di altri prodotti più compatti, i filtri ciclonici a doppio e triplo stadio che produciamo e integriamo nei nostri sistemi di trasporto sono dimensionati in modo estremamente preciso, a seconda dell’applicazione. Per questo, garantiscono una migliore efficienza del processo.
• Doppio filtro con sistema di scambio automatico. I filtri Vismec possono essere affiancati da un ulteriore filtro di riserva. Il meccanismo di funzionamento permette di passare al filtro secondario con un sistema di scambio automatico ogni volta che il sensore di rilevamento lo segnala come necessario. Un meccanismo di sicurezza di questo genere dà continuità alla fase di trasporto, evitando blocchi, fermi macchina e conseguenti ritardi.
• Pulizia facilitata: nei sistemi di trasporto in vuoto Vismec anche la pulizia del filtro è automatica. Questo riduce ulteriormente tempi e costi di manutenzione

L’uso del filtro ciclonico nei sistemi di trasporto in vuoto dei granuli plastici, dunque, permette un’alimentazione più efficace e ottimizzata. I benefici? Migliore qualità del processo, riduzione delle inefficienze, miglior rapporto tra investimento e risultato finale.

Sei un’azienda che opera nel settore della lavorazione delle materie plastiche? Contatta il team di Vismec per conoscere tutti i benefici delle nostre unità di trasporto a vuoto. Scoprirai come possiamo adattarle alle esigenze della tua impresa e ai tuoi processi di produzione.

by Laura Franceschi

Sviluppo di strumenti e modelli per un'impresa 4.0

Titolo del progetto: Sviluppo di strumenti e modelli per un'impresa 4.0

Codice progetto: 6696-0001-1644-2022 

“Sviluppo di strumenti e modelli per un’impresa 4.0” è un progetto rivolto al personale dell’azienda Vismec srl, appartenente alla LINEA B della DGR 1644 del 19/12/22. Obiettivo è coinvolgere 15 dipendenti Vismec in attività di formazione e accompagnamento, ben equilibrate all’interno della struttura progettuale. Vismec srl ha la volontà di contribuire al conseguimento delle priorità regionali stabilite nella Strategia di Specializzazione Intelligente della Regione del Veneto 2021-2027, facendo riferimento alla traiettoria SMART MANUFACTURING N.16 dal titolo “SVILUPPO DI SISTEMI E STRUMENTI DI IMPRESA 4.0”.

INTERVENTI REALIZZATI CON RISORSE A VALERE SUL PR VENETO FSE+ 2021-2027, Priorità 1: Occupazione – Obiettivo specifico: Promuovere l’adattamento dei lavoratori, delle imprese e degli imprenditori ai cambiamenti, un invecchiamento attivo e sano, come pure ambienti di lavoro sani e adeguati che tengano conto dei rischi per la salute (FSE+).

D.G.R. n. 1644 del 19/12/2022 “Competenze in Transizione”

Entità del contributo concesso pari a € 29.408,00

by Laura Franceschi

Bioplastiche: cosa sono, applicazioni, macchinari Vismec per le aziende di lavorazione plastica

Le bioplastiche sono un’alternativa sostenibile sempre più diffusa rispetto ai materiali plastici tradizionali. Di origine naturale, presentano proprietà comparabili a quelle delle normali plastiche utilizzate nei processi produttivi, ma hanno un impatto ambientale ridotto.

Per le sue caratteristiche, questo tipo di materiale consente applicazioni piuttosto vaste, anche in settori innovativi quali il medicale, la stampa 3D, le green technologies.

Cosa sono le bioplastiche

Per capire meglio la definizione di bioplastiche, partiamo dalla loro origine. Si tratta di polimeri prodotti utilizzando materiale biodegradabile o materie prime rinnovabili, come amido di mais, canna da zucchero, patate o alghe. 

Le bioplastiche sono meno dannose per l'ambiente e contribuiscono alla riduzione delle emissioni di CO2. In più, ovviamente, diminuiscono la produzione, l’uso e il consumo di plastica a livello globale. Tra le loro principali caratteristiche:

• Biodegradabilità. Le bioplastiche si scompongono in maniera spontanea attraverso processi biologici: per questo, non contribuiscono all'accumulo di rifiuti plastici nell’ambiente. Inoltre, possono essere smaltite in maniera più sostenibile.
• Produzione da materie prime rinnovabili. Le bioplastiche vengono prodotte utilizzando materie prime vegetali che possono essere coltivate nuovamente e che dunque sono disponibili a lungo termine.
• Riduzione delle emissioni di CO2. Nel loro processo di produzione, le bioplastiche generano una quantità di CO2 molto inferiore rispetto alle plastiche derivate dal petrolio.
• Flessibilità: le bioplastiche presentano diverse proprietà che, di volta in volta, possono essere più o meno accentuate. Rigidità, elasticità o resistenza, ad esempio, sono caratteristiche più o meno presenti a seconda delle esigenze di utilizzo.

Le bioplastiche, dunque, rappresentano una soluzione sostenibile e innovativa per la produzione di materiali plastici. Nel prossimo paragrafo parleremo dei loro usi e dei vantaggi e svantaggi del loro utilizzo.

Bioplastiche: esempi, svantaggi e vantaggi

Presentare alcuni esempi di bioplastiche e alcune loro applicazioni è il modo migliore per spiegare cosa sono e perché si stanno diffondendo. Tra le tipologie più note, troviamo:

• Acido polilattico (PLA): bioplastica ottenuta dall'amido di mais utilizzata per produrre bottiglie, imballaggi alimentari, tappi e contenitori.
• Polietilene verde: derivato dalla canna da zucchero, è utilizzato per sacchetti, pellicole e contenitori.
• Poliidrossialcanoati (PHA): bioplastiche ottenute da oli vegetali e zuccheri. Trovano applicazione in settori come packaging, medicina, cosmetica e agricoltura.
• Polibutilene succinato (PBS): utilizzato per produrre sacchetti biodegradabili, pellicole e materiali da imballaggio.
• Policaprolattone (PCL): trova applicazione nel settore degli imballaggi e della stampa 3D. Lo si usa anche per applicazioni mediche, ad esempio per le suture riassorbibili.
• Mater-Bi: compostabile al 100%, serve per produrre sacchetti della spesa, film per imballaggio, stoviglie monouso e pellicole protettive.

Abbiamo già parlato dei benefici principali delle bioplastiche per quanto riguarda la sostenibilità, la versatilità e il loro utilizzo in settori ad alto tasso di innovazione. Gli svantaggi, invece, hanno a che fare principalmente con tre elementi:

• Disponibilità di materie prime. La produzione su larga scala di bioplastiche necessita di una quantità significativa di materie prime vegetali.
• Processi di produzione complessi. La trasformazione delle materie prime vegetali in bioplastiche richiede processi chimici e biotecnologici avanzati e relativamente costosi.
• Compostaggio: alcune bioplastiche hanno bisogno di un ambiente controllato per degradarsi correttamente.

In ogni caso, sono sempre di più le imprese che utilizzano questo tipo di materiale nelle lavorazioni delle materie plastiche. Per rispondere alle loro esigenze, Vismec ha sviluppato tecnologie e macchinari specifici.

Macchinari Vismec per il settore

La nostra azienda, infatti, offre una linea di deumidificatori progettata ad hoc per tutti i materiali che, per le loro caratteristiche, devono essere trattati a temperature comprese tra i  35°C e i 50°C.

Tale innovazione è dedicata a comparti specifici:

• Il settore delle bioplastiche, di cui parliamo in questo articolo: polimeri biologici che non possono essere deumidificati ad alte temperature. Durante il processo, infatti, questo tipo di materiale potrebbe fondere o subire una degradazione che ne altererebbe caratteristiche e funzionalità.
• I materiali che, sottoposti a temperature elevate, rilasciano oli o sostanze volatili con un impatto negativo sul risultato finale del processo.

I nostri deumidificatori a bassa temperatura funzionano in modo analogo ai dryer Vismec a rotore. A ciascun deumidificatore, tuttavia, aggiungiamo uno scambiatore di calore aria / aria posizionato prima della camera di riscaldamento. Tale sistema comprende una serie di ventilatori che abbassano la temperatura dell’aria usata per deumidificare i granuli plastici.

Disponibili in diverse dimensioni e integrabili con ulteriori accessori, i nostri dryer a bassa temperatura sono affidabili, versatili ed efficienti.

Vuoi conoscere meglio le caratteristiche dei macchinari che Vismec offre alle aziende del settore bioplastiche? Contattaci: i nostri tecnici ti forniranno tutte le specifiche del caso.

by Laura Franceschi

Vismec presenta Vistouch

Vismec è orgogliosa di presentare VisTouch: il sistema che ti permetterà di controllare i nostri DryWell e DryPlus in maniera facile e intuitiva.

Finalmente potrai vedere tutti i dati di deumidificazione a portata di touch!

Scopri qui tutte le caratteristiche e scarica la brochure.

by sviluppo

Trasporto pneumatico dei granuli plastici: cos’è, che vantaggi ha, le soluzioni di Vismec

Trasporto pneumatico dei granuli plastici: cos’è, come funziona e quali sono le sue applicazioni? Ne parliamo in questo articolo, presentandoti anche tutti i vantaggi dei sistemi di trasporto Vismec per le imprese di trasformazione della plastica.

Trasporto pneumatico dei granuli plastici: cos’è

Il trasporto pneumatico dei granuli plastici è un sistema efficiente e avanzato per il trasferimento rapido e sicuro dei polimeri nelle diverse fasi di lavorazione. Questo metodo, tramite l’uso di aria compressa, crea un flusso che spinge i granuli attraverso tubi e condotte.

Il processo di trasporto (chiamato anche alimentazione) avviene attraverso impianti che integrano tecnologie e apparecchiature differenti: lo vedremo meglio nel prossimo paragrafo, in cui presenteremo i sistemi Vismec per l’alimentazione.  Anticipiamo, però, che il trasporto pneumatico dei granuli offre diversi vantaggi rispetto ad altri metodi, come il trasporto meccanico. Ad esempio:

• Movimento rapido e continuo dei materiali senza la necessità di manovre complesse o interruzioni di produzione.
• Maggiore controllo sulla velocità e sulla quantità di materiale trasferito, consentendo un processo di dosaggio più preciso e affidabile.
• Riduzione degli sprechi e gestione più efficiente del materiale di scarto.
• Trasporto pneumatico in ambiente chiuso, con ridotto rischio di contaminazione esterna.

Tali caratteristiche rendono questo metodo di alimentazione perfetto per molti settori, specie quelli che hanno specifiche esigenze di qualità, sicurezza ed efficienza.

Un primo esempio è quello della granulazione del materiale residuale delle lavorazioni. In questo processo, gli scarti di plastica vengono macinati e trasformati in granuli e successivamente trasportati verso le macchine di fusione o  estrusione, senza sprechi.

Il trasporto pneumatico dei granuli plastici trova impiego anche in altri comparti industriali, come la produzione di contenitori o altri manufatti per il settore medicale e farmaceutico. In tali ambiti, infatti, il trasporto in ambiente chiuso è l’ideale per mantenere l’integrità del materiale trasportato, evitando la contaminazione o l’alterazione delle sue proprietà.

Gli impianti di alimentazione di tipo pneumatico, come abbiamo visto, rappresentano dunque un metodo di movimentazione avanzato e altamente efficiente, che offre numerosi vantaggi. Proprio per questo, tra i macchinari ausiliari che Vismec propone alle aziende di lavorazione della plastica, ci sono anche diversi sistemi di trasporto pneumatico dei granuli.

I sistemi di trasporto pneumatico di Vismec

Nell’assortimento di sistemi di alimentazione e componenti per gli impianti di trasporto granuli plastici che proponiamo, le aziende che si rivolgono a noi possono trovare, ad esempio:

• Sistemi per vuoto con soffianti a canali laterali, disponibili in diverse configurazioni;
• Ricevitori con varie capacità di carico;
• Stazioni di smistamento che rendono completamente automatizzata la fase di alimentazione;
• Sistemi di pesatura efficienti e precisi ad apprendimento automatico, come l’anello di pesatura Halo;
• Valvole di pulizia condotta e depolverizzatori, per garantire la perfetta efficienza degli impianti e la migliore qualità del prodotto finale.

Le nostre macchine e i nostri impianti per l’alimentazione e il trasporto consentono la distribuzione automatica del materiale plastico in modo efficiente ed efficace, attraverso sistemi di controllo individuali o centralizzati integrati con protocollo OPC UA. Fra questi, Vismec FW50, capace di gestire fino a 48 stazioni di trasporto, a seconda delle esigenze dell’impresa.

I vantaggi che i nostri sistemi per il trasporto pneumatico offrono alle imprese sono più di uno:

• Efficienza energetica: le soluzioni Vismec sono progettate e realizzate per garantire la massima efficienza dal punto di vista energetico, riducendo consumi e costi.
• Completa tracciabilità del granulo plastico, con conseguente riduzione degli scarti di lavorazione e dei costi collegati;
• Risultati di alta qualità, grazie all’attenzione che dedichiamo a ogni singolo componente e alla sua integrazione funzionale all’interno dei macchinari o degli impianti. Un esempio? I sistemi depolverizzazione che abbiamo appena menzionato. I nostri depolverizzatori, infatti, trovano applicazione in produzioni altamente tecnologiche, come quelle nel settore ottico, dove la perfetta pulizia di lenti, coperchi ottici e altre superfici è una condizione fondamentale.
• Flessibilità: calibriamo macchinari e impianti per il trasporto pneumatico dei granuli plastici secondo le esigenze del cliente. I prodotti Vismec, infatti, sono disponibili in diverse configurazioni, dimensioni e materiali, a seconda dell’ambito di applicazione e del layout produttivo in cui verranno inseriti.

Vuoi conoscere meglio i nostri macchinari per il trasporto dei granuli e le applicazioni più adatte alla tua impresa? Contattaci e parlane con i nostri tecnici: il team di Vismec è a tua disposizione.

by sviluppo

Lavorazioni plastiche: quali sono e le soluzioni di Vismec

Il termine “lavorazioni plastiche” indica i diversi processi industriali che permettono di trasformare le materie plastiche in prodotti, oggetti e componenti.

La lavorazione delle materie plastiche, di conseguenza, è un'attività fondamentale nella produzione  prodotti di largo consumo: per questo è importante gestirla con soluzioni e macchinari efficienti, performanti e sicuri.

Questo articolo presenta i principali processi di lavorazione e offre una panoramica delle diverse soluzioni che Vismec offre alle imprese di trasformazione della plastica.

1: Stampaggio

Una delle tecniche più comuni utilizzate è lo stampaggio. Il processo consiste nel fondere il materiale plastico, collocarlo in uno stampo e applicare una pressione opportunamente calibrata per realizzare il prodotto finito.

Tra le varianti più comuni questo processo troviamo:

• stampaggio a iniezione: il materiale plastico viene iniettato nello stampo per creare la forma desiderata.
• stampaggio a estrusione: un filo di plastica fuso viene fatto passare attraverso una matrice sagomata per creare lunghe sezioni di forma costante, come quelle di tubi o barre di plastica.
• stampaggio rotazionale: il processo, attraverso la rotazione di uno stampo, permette di creare forme cave, sferiche o cilindriche, che non necessitano di ulteriore saldatura.

2: Estrusione

Un'altra tecnica molto diffusa nel campo delle lavorazioni plastiche è l'estrusione.

Si tratta di un processo continuo che utilizza una pressa per forzare il materiale plastico, opportunamente riscaldato e fuso, attraverso una condotta di forma specifica chiamata “testa” o “filiera”.

Il materiale si espande e assume la forma desiderata, prima di essere raffreddato. Si utilizzano:

• Teste piane per ricavare fogli, lastre di plastica e pellicole;
• Teste anulari per produrre tubi e film tubolari;
• Filiere sagomate per profili geometrici e giunti.

In altre parole, la forma della testa varia a seconda del tipo di risultato desiderato e dell’applicazione finale. L'estrusione viene spesso utilizzata per creare tubi, fogli, giunti e profili in materiale termoplastico.

3: Soffiaggio

Il soffiaggio è una tecnica di lavorazione di materiale plastico usata per realizzare oggetti tridimensionali come bottiglie e contenitori.

Il processo si sviluppa in più fasi:

• I granuli plastici vengono fusi in un cilindro riscaldato, dando origine a una preforma tubolare in materiale plastico;
• Si inserisce il tubo in uno stampo che ha la forma sagomata del prodotto finito;
• Nello stampo viene soffiata dell’aria, che ha l’effetto di far aderire la plastica alle pareti della sagoma;
• Il materiale resta nello stampo fino a che non si è raffreddato e indurito. Dopodiché, lo stampo viene aperto per far uscire la sagoma finita.

Vismec propone un'ampia scelta di macchinari pensati per le aziende che effettuano lavorazioni plastiche. In particolare, i nostri prodotti sono studiati per rendere più efficienti i processi di stampaggio, estrusione e soffiaggio.

Offriamo soluzioni per:

• deumidificazione ad alta efficienza energetica dei granuli plastici;
• alimentazione e trasporto automatico dei polimeri;
• dosaggio preciso del materiale plastico in fase di miscelazione
• granulazione degli scarti plastici di lavorazione;
• stoccaggio del materiale.

Oltre a questi processi, per cui Vismec propone soluzioni avanzate su misura, ci sono altre lavorazioni plastiche molto diffuse. Vediamole insieme.

4: Termoformatura

Con la tecnica di termoformatura si applica calore su un foglio di materiale plastico, rendendolo malleabile.

Il foglio, una volta pronto, viene posizionato sopra uno stampo che determina la forma finale del prodotto e poi sottoposto a una pressione calibrata per creare l'oggetto desiderato.

La termoformatura è utilizzata comunemente per produrre imballaggi (ad esempio i contenitori alimentari), giocattoli e decorazioni.

5: Calandratura

La calandratura è una tecnica impiegata nella lavorazione di materiali rigidi come il PVC: infatti, applica calore e pressione su un foglio rigido per renderlo malleabile. Una volta conclusa questa prima parte del processo, il foglio viene laminato e formato per assumere la forma desiderata.

La calandratura viene utilizzata per realizzare pavimenti, infissi, rivestimenti murali, coperture per tetti e tessuti tecnici.

6: Piegatura a caldo

La piegatura a caldo è un’altra tecnica per la lavorazione di fogli di materiale plastico. Il foglio, precedentemente tagliato, viene riscaldato a temperatura elevata. Una volta raggiunto un punto di calore specifico, il materiale si può piegare o modellare. Questo processo è ampiamente utilizzato nella produzione di segnaletica e cartellonista.

I macchinari Vismec a supporto delle lavorazioni plastiche di stampaggio, estrusione e soffiaggio offrono diversi vantaggi alle aziende di settore. Tra questi:

• Risparmio energetico;
• Riduzione degli scarti e dei costi tramite la tracciabilità;
• Incremento dell’efficienza e della produttività.

Vuoi saperne di più? Contattaci: ti affiancheremo nella scelta dei macchinari migliori per la tua impresa.

by sviluppo

Protocollo OPC UA: cos’è e i vantaggi per la tua impresa

Il protocollo OPC UA è un’importante evoluzione nel campo dell’automazione industriale e delle comunicazioni tra dispositivi. In questo articolo ne presentiamo caratteristiche, vantaggi e applicazioni pratiche nei macchinari Vismec.

Protocollo OPC UA: caratteristiche

L’acronimo OPC UA sta per Open Platform Communications Unified Architecture e indica uno standard nato per gestire il flusso continuo di informazioni tra dispositivi non omogenei. In particolare, il protocollo OPC UA è uno dei principali sistemi per garantire l’interoperabilità dei dati nell’automazione industriale avanzata, la cosiddetta Industria 4.0. 

Grazie a tale protocollo, i macchinari industriali dialogano con il sistema gestionale delle imprese manifatturiere, permettendo l’organizzazione e gestione automatizzata dei processi produttivi e rendendo il lavoro più facile e veloce.

Le regole e le specifiche tecniche codificate in OPC UA permettono infatti ai diversi componenti dei sistemi automatizzati di comunicare tra loro, senza la necessità di sviluppare codici personalizzati per gestire situazioni complesse. 

I dispositivi e le applicazioni di produttori differenti, dunque, possono scambiare dati indipendentemente dalla piattaforma o dal linguaggio di programmazione utilizzato. Ciò semplifica l’integrazione di nuovi device e l’aggiornamento dei sistemi esistenti, riducendo i costi e aumentando l’efficienza. Tutto avviene attraverso un’interfaccia uomo – macchina intuitiva e facile da usare, secondo i principi di Industria 4.0.

Vantaggi per l’automazione

Lo standard OPC UA è utilizzato in moltissimi settori, dalle industrie manifatturiere classiche ai comparti avanzati dell’automazione industriale e del medicale. Come dicevamo, è stato creato per garantire l’interoperabilità tra dispositivi e sistemi di controllo, fornendo un protocollo di comunicazione standardizzato. 

Tra i vantaggi del protocollo OPC UA:

1. Sicurezza avanzata: OPC UA fornisce robuste funzionalità di sicurezza per proteggere i dati scambiati tra dispositivi. In particolare, utilizza la crittografia end-to-end, l’autenticazione basata su certificati e i meccanismi di firma digitale per garantire integrità e riservatezza. Tale elemento è particolarmente importante nell’automazione industriale, dove la protezione dei dati e il controllo degli accessi sono fondamentali per evitare violazioni della sicurezza.
2. Scalabilità e flessibilità: OPC UA è altamente scalabile e può essere utilizzato in reti di qualsiasi dimensione, da piccole installazioni locali a grandi infrastrutture distribuite su più siti produttivi. Inoltre, è adatto a diversi settori industriali e all’uso su più dispositivi: PC, server, tecnologie mobile e persino dispositivi embedded.
3. Gestione dei dati avanzata: OPC UA dispone di strumenti potenti per gestire i dati. Le sue funzionalità permettono, ad esempio, la pubblicazione in tempo reale, la memorizzazione storica, l’archiviazione di informazioni su allarmi e malfunzionamenti pregressi. 
4. Standard aperti: OPC UA è un protocollo basato su standard open source. Questo elemento permette di integrarlo con sistemi quali SCADA, MES (Manufacturing Execution Systems) e altri consentendo un flusso di informazioni ininterrotto tra i diversi livelli di automazione.

Il protocollo OPC UA permette anche di monitorare e analizzare i dati di produzione in modo efficiente. Le imprese, dunque, oltre ai vantaggi in termini di automazione, facilità d’uso, aumento della produttività e riduzione dei tempi, hanno anche accesso a informazioni utili e aggiornate per prendere decisioni e ottimizzare le operazioni.

Per queste sue caratteristiche e per i vantaggi che offre alle imprese, Vismec ha deciso di integrare lo standard OPC UA in tutti i suoi macchinari.

Applicazioni dello standard OPC UA nei macchinari Vismec

L’integrazione dello standard OPC UA nei macchinari Vismec avviene attraverso un sistema plug and play. Ciò significa che l’intervento degli operatori in fase di avvio è davvero minimo: non c’è bisogno di conoscere nei dettagli l’hardware o di installazioni manuali.

Come abbiamo visto, il protocollo permette di controllare e supervisionare il sistema produttivo da un unico punto di controllo. Dal gestionale, chi controlla la produzione (o una fase del processo produttivo) fa partire un ordine rivolto al sistema, che le macchine eseguono in modo automatico. 

Attraverso i protocolli OPC UA, è possibile:

• Attivare i macchinari coinvolti nei diversi processi: alimentazione, dosaggio, deumidificazione, granulazione e stoccaggio.
• Impostare i parametri corretti: temperatura, punto di rugiada, portata e di carico e altri.
• Ottenere dati sull’efficienza della produzione per organizzarla al meglio.

Un esempio? Vismec FW 50, un sistema di controllo che gestisce fino a 48 stazioni di trasporto per linea vuoto con eventuale sistema di riserva di emergenza. 

Tutti i componenti sono connessi internamente tramite protocollo VisiBus e verso l’esterno attraverso l’interfaccia universale OPC UA. Il controllo FW50, inoltre, ha un display intuitivo di facile utilizzo e prevede la connessione al sistema di supervisione Vismec 4.0.

Vuoi scoprire i vantaggi del protocollo OPC UA integrato nei prodotti Vismec e capire come applicarlo al sistema produttivo e di gestione della tua impresa? Contattaci: siamo a tua disposizione.

by sviluppo

Granuli plastici: come si ottengono, a cosa servono, soluzioni Vismec per la granulazione

I granuli plastici sono uno dei materiali fondamentali per realizzare prodotti in plastica. Ma come si producono, quali sono i settori in cui trovano applicazione e che soluzioni offre Vismec per la granulazione? Ne parliamo in questo articolo.

Cosa sono i granuli plastici

I granuli plastici sono una materia prima essenziale per le imprese produttrici nel settore della plastica. Sono granuli molto piccoli, simili a chicchi di riso, impiegati per la produzione di oggetti in plastica come bottiglie, contenitori per l’industria alimentare, componenti di prodotti elettronici e molti altri.

Generalmente sono realizzati a partire da polimeri naturali o sintetici e, una volta disponibili, vengono utilizzati dalle aziende sulla base delle necessità produttive e del tipo di oggetti o di componenti da realizzare. 

Sono un materiale che offre una efficienza e una flessibilità maggiori rispetto all’utilizzo di resine in forma grezza. In più, consentono di evitare sprechi, in quanto il materiale già stampato ma non utilizzato può essere riciclato e riutilizzato per la produzione di nuovi granuli.

I granuli di plastica, tuttavia, presentano anche altri vantaggi:

• granulazione a umido: il materiale plastico di partenza viene immerso in un liquido apposito e poi passato attraverso un granulatore, dando forma ai granuli plastici.
• granulazione a secco: le particelle di polvere di plastica sono sottoposte a pressione elevata. Per effetto della pressione, tali materiali si aggregano fino a dare origine ai granuli.
• granulazione per fusione: il processo prevede di impastare le polveri o gli altri materiali plastici con sostanze specifiche. L’impasto, una volta creato, diventa il materiale da cui si realizzano i granuli.
• granulazione per triturazione: in questo caso si utilizza un sistema meccanico di macinazione per ridurre il materiale solido in granuli della dimensione desiderata. Questo processo permette di ridurre in granuli anche gli scarti in plastica dei processi produttivi.

L’ultimo dei sistemi che abbiamo presentato, dunque, ha anche il vantaggio di essere sostenibile, dal momento che permette il riutilizzo di materiale di scarto. 

Vismec opera come rivenditore di macchinari che agiscono triturando la plastica di risulta: alle aziende di lavorazione della plastica nostre clienti, infatti, la nostra azienda propone granulatori progettati per il recupero in linea delle materozze. 

In questo modo, gli scarti possono essere riutilizzati nel ciclo produttivo, diminuendo l’impatto ambientale delle attività.

Granuli di plastica: settori di utilizzo e applicazioni

Dopo aver visto cosa sono e come si producono i granuli di plastica, vediamo ora alcune delle loro principali applicazioni.

I granuli di plastica sono ampiamente utilizzati in diversi settori industriali, inclusi l’automotive, i prodotti tecnologici di consumo, il settore medicale, quello delle bioplastiche, l’elettrotecnica e il settore beverage.

• Nel settore automotive, la plastica è impiegata per la sua capacità du resistere all’usura, agli urti e alle condizioni atmosferiche estreme. I granuli di plastica servono dunque per la produzione di parti interne ed esterne dell’automobile: paraurti, cruscotti, sedili, parti dell’airbag e molte altre componenti.
• Anche nel settore dei prodotti tecnologici di consumo i granuli plastici trovano vari impieghi. I dispositivi elettronici come smartphone, tablet, computer e fotocamere presentano diversi elementi in plastica, che garantiscono resistenza, leggerezza e flessibilità.
• Il settore medicale è un altro mercato di riferimento importante. La plastica, infatti, è un materiale che, opportunamente trattato e con la giusta composizione, soddisfa specifici requisiti di sterilità, sicurezza e durata.  Di conseguenza, i granuli di plastica servono a produrre, ad esempio, farmaci, strumenti chirurgici e attrezzature diagnostiche.
• Nel campo della bioplastica si utilizzano diversi tipi di granuli plastici, realizzati con materie prime naturali come la cellulosa, il saccarosio e l’amido. Questi materiali trovato impiego nella produzione di articoli diversi, dalle borse ai contenitori per alimenti: tutti prodotti che, grazie ai materiali di base, hanno anche il vantaggio di ridurre l’impatto ambientale dei prodotti in plastica.
• Il settore elettrotecnico utilizza i granuli principalmente per la produzione di componenti elettrici e elettronici come cavi, connettori, coperture e interruttori. La plastica è ideale per queste applicazioni, poiché ha proprietà isolanti, tiene bene le alte temperature e resiste all’aggressione delle sostanze chimiche.
• Infine, il settore del beverage impiega i granuli plastici per la produzione di bottiglie, tappi e anelli in plastica adatti a contenere e conservare le bevande senza alterarne le proprietà.

Per le aziende che operano nel settore della lavorazione delle materie plastiche il processo di granulazione è fondamentale.

Per questo, Vismec propone alle aziende clienti macchine per la granulazione e il recupero in linea delle materozze efficaci e sostenibili, in collaborazione con partner specializzati. 

I sistemi di granulazione che offriamo sono efficienti, facili da pulire e manutenere e capaci di adattarsi alle esigenze della tua impresa. Vuoi saperne di più? Contattaci!

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