Vismec: deumidificatori e sistemi di gestione dei granuli plastici nel mondo, tra innovazione continua ed efficienza
Sul numero di marzo 2026 di Upgrade Magazine – Speciale Noale e dintorni è uscito un articolo dedicato a Vismec, alla sua storia e alle scelte che ne hanno guidato l'evoluzione tecnica, strategica e commerciale.
Vogliamo ripercorrere anche nel nostro sito il percorso che ci ha portato a diventare un riferimento nello sviluppo di tecnologie per lo stampaggio tecnico dei polimeri, partendo dalle tecnologie per la deumidificazione dei granuli plastici: un'evoluzione costruita su competenze, innovazione e capacità di rispondere al meglio alle esigenze dei clienti.
Deumidificatori per materie plastiche: il punto di partenza di un approccio tecnologico evoluto
Vismec nasce con un obiettivo preciso: sviluppare soluzioni ad alto valore tecnologico per le imprese di stampaggio plastico partendo da un elemento centrale del processo: il deumidificatore per plastica.
Il ruolo del deumidificatore granuli nel processo di stampaggio
I polimeri plastici in granulo, infatti, sono materiali igroscopici che tendono ad assorbire umidità dall’ambiente. Senza un trattamento adeguato, l'umidità assorbita compromette la qualità del prodotto finito, generando difetti estetici e strutturali nei prodotti. Un deumidificatore granuli plastici ha appunto la funzione di rimuovere l’umidità prima della lavorazione, per assicurare condizioni stabili e controllate durante lo stampaggio.
Fin dalle origini abbiamo scelto di puntare sull'innovazione, introducendo soluzioni avanzate nei deumidificatori a ruota, con l’obiettivo di migliorare il controllo del processo e ridurre i consumi: un cambiamento sensibile nelle prestazioni degli impianti, che ha contribuito anche a elevare gli standard di settore.
Innovazione che ridefinisce gli standard di processo
I vantaggi dei nostri deumidificatori per materie plastiche, infatti, si traducono in benefici misurabili per le aziende:
- Controllo di processo più efficace: la deumidificazione accurata dei granuli plastici evita i problemi generati dall'evaporazione durante lo stampaggio, garantendo risultati stabili in termini di uniformità e qualità del prodotto finito, anche in produzioni ad alto volume.
- Riduzione dei consumi energetici: l’ottimizzazione dei cicli di deumidificazione e l’efficienza dei deumidificatori a ruota consentono ottime prestazioni a fronte di una diminuzione dell’energia necessaria per i processi.
- Minore incidenza di scarti e rilavorazioni: eliminando le cause dei difetti legati all’umidità, si riducono sensibilmente gli scarti, migliorando l’efficienza complessiva.
La nostra identità tecnologica e il valore delle nostre soluzioni nel tempo hanno fatto scuola, imponendosi come standard ottimale da raggiungere anche per i nostri concorrenti.
Sistemi di gestione dei granuli plastici, digitalizzazione e integrazione: l’evoluzione Vismec
A partire dai deumidificatori plastica abbiamo progressivamente ampliato la nostra gamma prodotti, sviluppando sistemi completi per la gestione dei granuli plastici: dosaggio, trasporto e controllo per un'offerta tecnologica completa.
Dai singoli macchinari ai sistemi integrati
Oggi le soluzioni che proponiamo non sono semplici macchinari ma sistemi progettati in modo accurato, modulare ed ergonomico per integrarsi in impianti complessi e in layout produttivi esistenti, lavorare in modo coordinato ottimizzando i processi, semplificare le attività degli operatori.
I sistemi di gestione dei polimeri plastici Vismec permettono di organizzare ogni fase, dalla deumidificazione al trasporto, al dosaggio con un alto livello di precisione e ripetibilità. Questo si traduce in maggiore efficienza operativa e riduzione delle necessità di manutenzione e dei tempi di fermo: un aspetto particolarmente apprezzato dai nostri clienti.
VisiBus e protocollo OPC UA: la fabbrica connessa
La digitalizzazione è un aspetto chiave della nostra evoluzione, anche di quella più attuale. Recentemente, ad esempio abbiamo sviluppato VisiBus, un sistema di comunicazione avanzato che consente alle macchine di dialogare tra loro e con i sistemi gestionali dei clienti attraverso lo standard OPC UA.
Abbiamo anche formato il nostro personale sulle tematiche connesse all'utilizzo dell’Intelligenza Artificiale (IA) e le sue applicazioni nei processi produttivi.
Gli strumenti di innovazione digitale ci consentono di:
- monitorare in tempo reale i parametri di processo, migliorando il controllo operativo e la capacità di intervento in caso di anomalie;
- integrare i macchinari nei sistemi gestionali aziendali, facilitando la raccolta e l’analisi dei dati di produzione;
- Ottimizzare le prestazioni degli impianti nel tempo, grazie a una visione completa, strutturata e integrata di dati e informazioni.
In questo modo, i nostri sistemi diventano parte integrante di una fabbrica interconnessa, orientata all’efficienza e alle performance.
Un modello industriale tra territorio e visione globale
Fin dalla fondazione abbiamo scelto di sviluppare il nostro business sui mercati internazionali, costruendo nel tempo una presenza solida in Europa e Nord America. Fino a qualche anno fa all’estero le tecnologie innovative venivano accolte e adottate più rapidamente: un risultato che, tuttavia, richiede la capacità di costruire una reputazione e un network di relazioni solidi, interpretando al meglio contesti diversi.
Allo stesso tempo, abbiamo mantenuto un forte legame con il territorio veneto: una regione che offre competenze tecniche e produttive avanzate di filiera, da valorizzare e preservare non solo come vantaggio competitivo, ma come ricchezza da riconoscere. È il motivo per cui sosteniamo anche iniziative sportive e culturali locali: un modo per contribuire alla crescita della comunità dove la nostra azienda è nata è cresciuta, restituendo parte di ciò che abbiamo ricevuto.
Abbiamo inoltre scelto di investire nelle persone e nelle loro competenze: formazione tecnica, sviluppo di know-how aggiornato, collaborazioni con università e centri di ricerca. Lo facciamo perché siamo consapevoli di operare in settori in cui i polimeri plastici servono a produrre componenti ad alto valore aggiunto in termini di prestazioni e sicurezza: dal medicale, all’elettronica, alle telecomunicazioni.
Vuoi migliorare l’efficienza dei processi di stampaggio e ottimizzare la gestione dei granuli plastici nella tua azienda? Siamo a tua disposizione per sviluppare soluzioni su misura.
Scopri come i sistemi Vismec possono supportare le tue esigenze produttive con tecnologie affidabili, integrate, orientate alle prestazioni: contatta il nostro team.
Come funziona il trasporto pneumatico in aspirazione dei pellet in plastica
Il trasporto pneumatico in aspirazione dei pellet di plastica è impiegato negli impianti di trasformazione delle materie plastiche per movimentare i granuli in modo automatizzato, controllato e integrato nel ciclo produttivo.
In questo approfondimento analizziamo il funzionamento del trasporto pneumatico, le differenze rispetto ad altre tecnologie e il ruolo del cosiddetto "principio Venturi".
Cos'è e come funziona il trasporto pneumatico dei pellet plastici in aspirazione
Nel trasporto pneumatico dei granuli plastici in aspirazione, il materiale viene convogliato attraverso le tubazioni di alimentazione sfruttando una depressione generata a monte del sistema.
In altre parole, non è l’aria che spinge il pellet, ma la differenza di pressione che lo richiama dal punto di stoccaggio fino al macchinario utilizzato per la sua lavorazione.
Principio generale di funzionamento in depressione
Il ciclo operativo si basa su tre momenti: generazione del vuoto, trasporto aria-materiale e separazione finale. Una pompa o una turbina creano una zona a pressione inferiore: l’aria, di conseguenza, entra nel circuito e trasporta con sé il pellet lungo la tubazione.
Nel ricevitore, filtri o sistemi di separazione appositi consentono di scaricare il materiale nella tramoggia, mentre l’aria viene espulsa. Questo schema garantisce:
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Movimentazione pulita del granulo, riducendo dispersioni e sprechi.
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Gestione centralizzata dell’alimentazione di più macchine di processo, grazie a centrali a vuoto che gestiscono più linee contemporaneamente.
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Controllo dei cicli di carico, tramite sistemi automatici.
Ogni elemento dell’impianto contribuisce alla stabilità del flusso e alla continuità produttiva.
Trasporto in aspirazione centralizzato
Il trasporto pneumatico di pellet in plastica, dunque, utilizza un flusso d’aria controllato per movimentare i granuli in un circuito chiuso. Nel caso dell’aspirazione, la depressione può essere generata a bordo macchina oppure in una centrale del vuoto condivisa, a seconda della configurazione impiantistica.
Molte aziende adottano una soluzione centralizzata per motivi precisi:
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Efficientamento del sistema, con possibilità di alimentare più macchine da un’unica centrale.
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Riduzione del rischio di perdite lungo la linea, grazie alla depressione costante.
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Maggiore ordine nel layout produttivo, con contenitori di stoccaggio e punti di prelievo organizzati in modo strutturato.
Le configurazioni centralizzate proposte in molti casi da Vismec consentono di ottimizzare spazi e tempi di gestione del materiale. I nostri sistemi di trasporto centralizzato, infatti, integrano unità per vuoto, sistemi di commutazione automatica e supervisione dei cicli in un’unica architettura coerente, scalabile e adattabile a future espansioni dell’impianto.
Come si dimensiona un impianto di trasporto pneumatico pellet?
Una domanda frequente riguarda invece il dimensionamento degli impianti di alimentazione. La configurazione corretta dipende da diverse variabili:
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Distanza tra punto di prelievo e macchina di processo, che incide sulle perdite di carico e sulla potenza necessaria per generare una depressione stabile lungo la linea.
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Portata richiesta del flusso d’aria, da calibrare in funzione della quantità di materiale da trasferire e dei tempi ciclo della macchina utilizzatrice.
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Numero di macchinari collegati, elemento determinante nella scelta tra soluzione decentralizzata o centrale del vuoto condivisa.
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Tipologia di materiale plastico trasportato, perché peso specifico, forma del pellet e sensibilità all’abrasione influenzano velocità dell’aria e diametro delle tubazioni.
La velocità del flusso deve mantenere il pellet in sospensione evitando accumuli o usura eccessiva. Anche la selezione dei filtri incide sulla continuità operativa, soprattutto in contesti con cicli produttivi intensivi.
In quest’ottica di processo, i sistemi di trasporto pneumatico Vismec sono integrabili con sistemi di dosaggio gravimetrici o volumetrici e deumidificatori per granuli, per garantire l'ottima qualità del materiale che alimenta i macchinari e, di conseguenza, favorire un buon risultato finale.
Il sistema di aspirazione decentrato Venturi nel trasporto granuli
Il sistema di aspirazione Venturi , invece, è una soluzione tecnica utilizzata in alcune configurazioni di trasporto pneumatico pellet, in particolare in presenza di impianti compatti o decentralizzati.
Che cos’è un sistema di aspirazione Venturi
Il principio Venturi sfrutta la variazione di velocità di un fluido in un condotto a sezione ridotta. Quando l’aria compressa attraversa la strozzatura, aumenta la propria velocità e diminuisce la pressione statica. Questa differenza genera una zona di depressione che richiama il pellet nella linea di trasporto.
In questo contesto, il sistema Venturi è impiegato quando è necessario alimentare singole macchine senza ricorrere a un sistema centralizzato, in applicazioni con:
- Distanze di trasporto contenute tra punto di prelievo e singola macchina di processo.
- Portate moderate compatibili con cicli produttivi non continuativi o con fabbisogni di materiale limitati.
- Necessità di installazioni rapide e flessibili, ad esempio in reparti soggetti a riconfigurazioni frequenti.
Poiché il sistema Venturi utilizza aria compressa, vanno valutati i consumi energetici in rapporto alla produttività richiesta. In ambienti molto dinamici, questa soluzione consente comunque di creare linee dedicate con interventi limitati sul layout esistente.
Le soluzioni Vismec per il trasporto pneumatico pellet
La realizzazione di un sistema di trasporto pneumatico granuli richiede un’analisi puntuale del layout produttivo, delle distanze, dei volumi trasportati e del livello di automazione desiderato.
Vismec progetta e fornisce sia sistemi modulari sia sistemi centralizzati per il trasporto dei granuli plastici, integrabili con contenitori di stoccaggio, deumidificatori e dosatori. Le configurazioni disponibili possono includere, tra l'altro:
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Ricevitori monofase e trifase, dimensionati in base alla portata.
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Centrali del vuoto centralizzate, per alimentare più macchine.
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Sistemi di controllo automatico, con gestione dei cicli e supervisione.
Configuriamo ogni impianto in funzione delle esigenze del cliente, con attenzione a continuità operativa, qualità del materiale, efficienza e scalabilità.
Sei un'azienda che opera nello stampaggio a iniezione, nell’estrusione o nel soffiaggio materie plastiche e vuoi migliorare i tuoi sistemi di trasporto granuli? Contatta Vismec: ti proporremo una configurazione su misura per i tuoi obiettivi, il layout produttivo della tua impresa e i livelli di automazione richiesti.
Strategie intelligenti: il futuro dell'azienda con l’Intelligenza Artificiale
Vismec ha promosso un progetto di sviluppo delle competenze dei propri collaboratori che riguarda l'utilizzo dell’Intelligenza Artificiale (IA) e le sue applicazioni nei processi produttivi: il progetto è realizzato con il contributo dell’Unione europea nell'ambito del Programma Regionale della Regione Veneto, cofinanziato dal FESR per il ciclo di programmazione 2021-2027.
L'iniziativa conferma l’impegno della nostra azienda verso un percorso di crescita fondato su innovazione, competenze e valorizzazione del capitale umano.
Gli obiettivi del progetto
Il progetto, in particolare, mira a trasformare il know-how interno in un motore di innovazione continua, favorendo un approccio consapevole e strutturato all’adozione di tecnologie avanzate supportate dall'Intelligenza artificiale.
Attraverso il progetto, Vismec punta a sviluppare competenze legate all’utilizzo di:
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strumenti predittivi,
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algoritmi di ottimizzazione,
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sistemi di analisi dei dati,
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soluzioni di automazione avanzata,
con l’obiettivo di supportare l’evoluzione dei processi produttivi e rafforzare la capacità dell’azienda di affrontare le sfide future in modo competitivo e sostenibile.
Il finanziamento europeo
L’intervento è cofinanziato dall’Unione europea, nell’ambito delle politiche di coesione volte a sostenere l’occupazione, l’innovazione e lo sviluppo delle competenze nei territori. Il progetto rientra nel quadro delle strategie europee e regionali orientate alla crescita intelligente e alla diffusione delle tecnologie digitali nelle imprese.
Dati identificativi del progetto:
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Codice progetto: 6696-0001-221-2025
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CUP: H41J25001030007
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Priorità: Occupazione
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Obiettivo specifico: ESO 4.4
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Programma: Regionale/Nazionale 2021–2027
L'iniziativa rappresenta un passo concreto nel percorso di Vismec verso un modello di impresa sempre più orientato all’innovazione, alla valorizzazione delle persone e all’adozione di soluzioni tecnologiche avanzate, in linea con le opportunità offerte dai fondi europei e con le tendenze evolutive del mercato in cui operiamo.
Vismec a MECSPE 2026, la fiera internazionale dell’industria manifatturiera
Dal 4 al 6 marzo 2026 Vismec sarà come sempre presente a MECSPE, La Fiera Internazionale per l’Industria Manifatturiera. La 24esima edizione dell'appuntamento si terrà a Bologna.
Lo spazio espositivo della nostra azienda si troverà nel Padiglione 36 (Pad. 36) - Stand: A30.
Vismec a MECSPE 2026: i nostri punti di forza
Saranno organizzati 13 saloni tematici, con aree dedicate a macchine utensili, automazione, lavorazione dei metalli, plastica e molto altro. Come di consueto, anche quest'anno MECSPE dedicherà ampio spazio a innovazione, Industria 5.0, sostenibilità e tecnologie per la fabbrica digitale.
La nostra aziedna è sempre al passo con le ultime innovazioni legate a deumidificazione , trasporto , dosaggio dei granuli plastici.
Di recente abbiamo presentato ad esempio il nuovo dosatore Perfecto, che assicura facilità d'uso, rapidità e precisione nei risultati.
Vuoi vedere le nostre tecnologie dal vivo? Vieni a conoscere il nostro team a MECSPE 2026: Padiglione 36 (Pad. 36) - Stand: A30.
Vismec partecipa a SAMUEXPO 2026, la fiera dei macchinari e delle tecnologie per l’industria manifatturiera
Dal 5 al 7 febbraio 2026 Vismec parteciperà a SAMUEXPO 2026, La Fiera Internazionale biennale dove si incontrano i maggiori produttori di macchinari e tecnologie per l'industria manifatturiera. L’evento, che ormai da anni si conferma come un appuntamento molto atteso, si svolgerà come di consueto a Pordenone.
Vismec parteciperà con un proprio stand: vieni a trovarci e a vedere dal vivo le nostre tecnologie al padiglione 1, stand 04 B.
Vismec a SAMUEXPO 2026: su cosa puntiamo
L’edizione 2026 di SAMUEXPO darà ampio spazio alle tematiche dell'innovazione, mettendo in luce l'offerta delle imprese che si presentano come partner particolarmente attenti agli avanzamenti più attuali.
Vismec è da sempre al passo con le evoluzioni più recenti in tema di deumidificazione , trasporto e dosaggio dei granuli plastici. Di recente abbiamo presentato ad esempio il nuovo dosatore Perfecto, che assicura facilità di utilizzo e rapidità nei processi, unita alla precisione che da sempre distingue i nostri prodotti.
Vuoi saperne di più? Ti aspettiamo a SAMUEXPO 2026: padiglione 1, stand 04 B.
Vismec partecipa a K 2025 e presenta le ultime innovazioni:
Düsseldorf, Germania, 8 -15 ottobre
Vismec partecipa a K - La fiera internazionale delle innovazioni nell'industria della plastica e della gomma.
L'evento si svolgerà dall'8 al 15 ottobre prossimi a Düsseldorf, in Germania
Sarà un'occasione per presentare i nostri impianti di deumidificazione, trasporto e dosaggio di granuli plastici e le ultime innovazioni che abbiamo sviluppato.
A K2025 Vismec torna con un’area demo reale, dove saranno presentate nuove soluzioni progettate per rendere l’automazione dei processi plastici più efficiente, modulare e intelligente.
In particolare, in fiera debuttano sei nuovi prodotti, tra cui dosatori di nuova generazione, depolveratori ad alta efficienza, un HALO Server completamente riprogettato e moduli di supervisione anche con opzione mobile. Tutte le innovazioni puntano a un’integrazione nativa delle linee, per rendere i processi più continui, la raccolta dei dati più coerente e i setup più rapidi.
Scopri in anteprima tutte le novità che presenteremo a Düsseldorf: scarica il PDF completo qui.
E per conoscere le nostre innovazioni davvero nei dettagli, vieni a trovarci alla Hall 11 - Stand G34: ti aspettiamo!
Vismec partecipa a MECSPE 2025, la fiera internazionale dell’industria manifatturiera
Dal 5 al 7 Marzo 2025 Vismec parteciperà a MECSPE, La Fiera Internazionale per l’Industria Manifatturiera. L’evento, che quest’anno è arrivato alla 23esima edizione, si svolgerà a Bologna.
La nostra azienda sarà presente alla Hall 36, Stand B 66: venite a conoscere il nostro team dal vivo!
Vismec a MECSPE 2025: i nostri punti di forza
Tra gli argomenti principali, l’edizione 2025 di MECSPE tratterà i temi della sostenibilità e della digitalizzazione dei processi industriali.
Vismec può contare su un’ampia esperienza per quanto riguarda entrambi gli argomenti. I nostri prodotti per la deumidificazione , il trasporto e il dosaggio dei granuli plastici, infatti:
- Consentono una gestione efficiente dei processi dal punto di vista del risparmio energetico e dell’uso delle risorse, garantendo allo stesso tempo risultati di qualità eccellente.
- Sono integrati con sistemi di controllo 4.0, che facilitano l’attività degli operatori e permettono l’interoperabilità dei dati nell’automazione industriale avanzata. Un esempio? L’integrazione dei nostri macchinari con l’interfaccia universale OPC UA, grazie alla quale i dispositivi industriali Vismec dialogano con il sistema gestionale delle imprese manifatturiere e con i dispositivi di controllo già installati.
Vuoi saperne di più? Passa a trovarci a MECSPE 2025: Hall 36, Stand B 66!
Materie prime in plastica: i diversi tipi di granulo plastico
Le materie prime in plastica, utilizzate in moltissimi settori industriali, sono il punto di partenza dei più diversi processi produttivi. Tra le forme più diffuse in cui tali materiali si presentano troviamo i granuli plastici e i pellet.
In questo articolo analizzeremo caratteristiche e differenze tra granuli e pellet. Proporremo poi una classificazione dei granuli plastici a seconda del materiale di cui sono composti e del loro comportamento in fase di lavorazione. Offriremo infine una panoramica degli impianti Vismec per la deumidificazione, il trasporto, il dosaggio e lo stoccaggio dei granuli plastici.
Materie prime in plastica: granuli e pellet
I termini “granuli” e “pellet” sono spesso utilizzati in modo intercambiabile nell'ambito delle materie plastiche. Tuttavia, esistono differenze anche significative tra questi due tipi di materie prime in plastica, con riferimento al metodo di produzione, alla forma, agli ambiti di impiego.
- I granuli plastici sono particelle di plastica di dimensioni ridotte, generalmente di forma irregolare, derivanti da processi di frantumazione o dal riciclo di materiali preesistenti. Sono utilizzati sia per le lavorazioni ordinarie, sia per applicazioni specifiche, come la produzione di polimeri tecnici o bioplastiche.
- I pellet, invece, sono ottenuti mediante estrusione e successivo taglio del materiale fuso. A differenza dei granuli, i pellet in plastica hanno forma regolare, generalmente cilindrica. La loro regolarità li rende ideali per processi industriali che richiedono un dosaggio preciso e costante.
Entrambi sono un elemento chiave nella filiera produttiva delle materie plastiche: la scelta tra l’uno o l’altro formato dipende dalle esigenze del processo produttivo e dalle caratteristiche del prodotto desiderato.
I diversi tipi di granulo plastico: classificazioni
La classificazione dei granuli plastici può essere effettuata secondo diversi criteri, tra cui le loro proprietà igroscopiche e il materiale di composizione. Questi aspetti determinano anche le condizioni di lavorazione e le applicazioni industriali possibili.
Granuli igroscopici e non igroscopici
Un primo criterio è basato sulla capacità dei granuli di assorbire umidità dall’ambiente:
- I granuli igroscopici assorbono e trattengono umidità nella loro struttura molecolare: questo può comprometterne le proprietà durante le lavorazioni, alterando le caratteristiche del prodotto finito: di conseguenza, è necessario che la fase di deumidificazione preliminare al loro impiego nei processi produttivi sia estremamente efficace. Tra i materiali igroscopici più comuni troviamo il poliammide (PA), il policarbonato (PC), il polietilentereftalato (PET) e il poliuretano (PU).
- Al contrario, i granuli non igroscopici non assorbono umidità internamente ma possono comunque trattenere acqua in superficie. Polimeri come il polietilene (PE), il polipropilene (PP) e il polistirene (PS) rientrano in questa categoria: sono dunque più facili da gestire per quanto riguarda l'eliminazione dell'umidità nella fase di preparazione al processo produttivo, ma necessitano anch'essi di una deumidificazione accurata.
Quando si lavorano granuli igroscopici il controllo del dew point (o punto di rugiada) diventa particolarmente importante. Il dew point è la temperatura alla quale l’umidità presente nell’aria inizia a condensare. La misurazione del dew point, in questo caso, aiuta a gestire correttamente la deumidificazione, contribuendo ad assicurare la qualità del prodotto finito.
Classificazione in base al materiale
Un secondo criterio di classificazione riguarda il materiale di cui i granuli sono costituiti, elemento che influenza le proprietà meccaniche e chimiche del granulo e, di conseguenza, l'organizzazione del processo produttivo. Tra i materiali più diffusi:
- Polietilene (PE): utilizzato per imballaggi, tubi e pellicole grazie alla sua resistenza chimica e alla flessibilità.
- Polipropilene (PP): apprezzato per la rigidità e la resistenza al calore, impiegato in settori come automotive e packaging.
- Polistirene (PS): adatto per applicazioni leggere come contenitori alimentari e materiali isolanti.
- Poliammide (PA): conosciuto come nylon, utilizzato per ingranaggi e componenti tecnici grazie alla sua resistenza all’usura.
- Policarbonato (PC): impiegato per applicazioni che richiedono trasparenza e resistenza agli urti, come lenti e schermi.
- Polietilentereftalato (PET): molto diffuso nel packaging, soprattutto alimentare.
- Poliuretano (PU): apprezzato per la sua elasticità, resistenza all'abrasione e versatilità, utilizzato in applicazioni che spaziano dai rivestimenti industriali alla componentistica.
Esistono ovviamente moltissime altre materie prime che costituiscono il materiale di base per i granuli in plastica: noi abbiamo elencato i principali.
Macchinari Vismec per il trattamento e la gestione dei granuli plastici
Deumidificazione, trasporto, dosaggio e stoccaggio dei granuli plastici e dei pellet sono indispensabili durante i processi di lavorazione della plastica per assicurare la qualità del prodotto finito e l’efficienza produttiva. Vismec progetta impianti e macchinari per l'efficace gestione di tali processi, offendo soluzioni su misura per ottimizzare le prestazioni e ridurre i costi.
- Deumidificazione. Abbiamo già parlato di come la deumidificazione sia fondamentale, poiché l’umidità residua presente nei polimeri può compromettere la qualità e la resistenza del prodotto finale. I deumidificatori a ruota Vismec sono una soluzione innovativa per una deumidificazione efficace con consumi energetici ridotti.
- Trasporto. Il trasporto dei granuli plastici, individuale o centralizzato, permette la distribuzione automatica del materiale alle diverse postazioni di lavorazione. I sistemi di trasporto pneumatico Vismec riducono i tempi di inattività e assicurano la gestione sicura del materiale: efficienza e alte prestazioni.
- Dosaggio. Il dosaggio preciso dei granuli permette di ottenere una miscela omogenea e di qualità, specie in applicazioni che richiedono la combinazione di più polimeri o additivi. Vismec propone sistemi di dosaggio volumetrico e gravimetrico che assicurano il perfetto controllo sulla quantità di materiale dosato, evitando sprechi e garantendo un risultato uniforme.
- Stoccaggio. Vismec offre soluzioni di stoccaggio granuli e pellet robuste e affidabili, per preservare l’integrità del materiale e facilitarne l’utilizzo. I contenitori sono progettati per agevolare il carico manuale o automatico e realizzati con una struttura modulare che li rende adatti anche alle applicazioni industriali più gravose.
Cerchi impianti innovativi ad alte performance per la gestione dei granuli plastici nella tua impresa? Contatta il nostro team: siamo a tua disposizione.
Deoliatore: a cosa serve, applicazioni nella deumidificazione granuli plastici
Il deoliatore, conosciuto anche con il termine di "oiltrap", è un dispositivo che serve a garantire l'efficienza e la pulizia in diversi processi industriali. In questo articolo vedremo come funziona, parleremo dei suoi principali utilizzi e presenteremo il suo ruolo nella deumidificazione dei granuli plastici. Infine, analizzeremo le caratteristiche e i vantaggi dei deoliatori che Vismec progetta e realizza.
Deoliatore: cos'è e i suoi utilizzi in ambito industriale
Il deoliatore è un dispositivo progettato per depurare un flusso d'aria o di liquido da oli o residui oleosi in modo da assicurare che il macchinario o l'impianto in cui viene utilizzato rimanga sempre pulito ed efficiente. Il suo meccanismo di funzionamento si basa su principi di filtrazione avanzata, spesso combinati con tecnologie meccaniche o centrifughe, per catturare particelle di olio e altre impurità.
Il processo prevede generalmente le seguenti fasi:
- Ingresso del fluido in cui sono presenti gli oli. Il fluido (aria o liquido) entra nel deoliatore attraverso un'apertura dedicata.
- Separazione dell'olio. Grazie a filtri specifici, combinati in alcuni casi con la generazione di movimenti centrifughi secondo i principi della fisica, le particelle di olio vengono rimosse efficacemente dal fluido.
- Raccolta delle impurità. L'olio appena separato viene raccolto in una camera dedicata, che può essere svuotata manualmente o automaticamente.
- Uscita del fluido pulito. Il fluido, ormai privo di contaminanti oleosi, esce dal dispositivo pronto per essere reimmesso nell'impianto o nel macchinario.
Il deoliatore trova applicazione in numerosi settori industriali dove la pulizia di macchine e sistemi di produzione o lavorazione è particolarmente importante. Tra i principali utilizzi citiamo, ad esempio, il suo impiego nell'industria alimentare, in cui il dispositivo serve a eliminare contaminanti oleosi dai sistemi di trasporto di alimenti o bevande, mantenendo la sicurezza dei cibi e contribuendo a garantire la loro idoneità al consumo da parte del cliente finale.
L'oiltrap è impiegato molto di frequente anche nel trattamento delle acque reflue o in interventi di bonifica. In questo caso, esso agisce per separare olio e grassi dall'acqua prima dello scarico o dell'eventuale riutilizzo.
In ambito industriale trova applicazione, ad esempio, nei sistemi meccanici a funzionamento idraulico: in questo caso serve a separare l'olio dai fluidi per assicurare il corretto funzionamento delle apparecchiature e prevenire possibili problemi o interruzioni. Allo stesso modo, nei compressori d'aria industriali assicura la rimozione dei residui oleosi presenti nel flusso di aria compressa, evitando danni a macchinari e sistemi pneumatici.
Nell'industria della plastica il deoliatore è particolarmente rilevante nella deumidificazione dei granuli plastici, settore in cui la nostra azienda opera. In questo contesto, il dispositivo assicura che l'aria utilizzata nei processi di deumidificazione sia priva di contaminanti oleosi, migliorando così la qualità del materiale finito e la durata di macchine e impianti. Nel prossimo paragrafo descriveremo i deoliatori Vismec, illustrandone le caratteristiche e i vantaggi.
I vantaggi dei deoliatori Vismec
L'oiltrap Vismec rappresenta una soluzione efficace per garantire che il flusso d'aria impiegato nei processi di deumidificazione della plastica resti pulito e non contaminato da residui oleosi. Di conseguenza, il dispositivo salvaguarda anche la perfetta pulizia e le proprietà dei granuli, garantendo che questi ultimi non causino problemi nei processi di lavorazione o difetti nel prodotto finito.
Il meccanismo di funzionamento del deoliatore che la nostra azienda progetta e realizza opera attraverso la condensazione dei vapori oleosi. Il fluido attraversa il dispositivo seguendo percorsi ben definiti, condensando grazie all'azione di appositi scambiatori di calore e permettendo una separazione efficace delle particelle di olio.
Tali particelle si concentrano sul fondo della vasca del deoliatore, dove vengono raccolte in un contenitore di vetro trasparente per facilitarne lo smaltimento. Una valvola a farfalla consente uno scarico semplice e sicuro dell'olio condensato.
I deoliatori Vismec presentano una serie di caratteristiche tecniche studiate sulla base delle esigenze delle aziende clienti:
- Pratici attacchi rapidi che agevolano la rimozione degli scambiatori durante le operazioni di manutenzione.
- Struttura resistente con attacchi in ottone e telaio in alluminio idrofilo, progettati per resistere alla corrosione.
- Efficienza energetica, in particolar modo nella versione con scambiatori a flussi incrociati, che consente il recupero del calore.
- Alta capacità di filtrazione grazie al sistema a due stadi (opzionale) per rimuovere fino al 99,99% dell'olio.
- Adatto a flussi d'aria fino a 200 m³/h e temperature fino a 200 °C.
- Manutenzione semplificata, perché la geometria dello scambiatore è progettata per ridurre al minimo la necessità di pulizia.
L'oiltrap proposto dalla nostra impresa offre dunque vantaggi significativi tra cui, come accennato, l'altissima efficacia nell'azione di pulizia e la riduzione dei costi di manutenzione. Inoltre, si presta all'utilizzo anche in settori dalle specifiche tecniche estremamente stringenti, come il comparto medicale, l'ambito farmaceutico o quello delle bioplastiche.
Se operi nel settore plastico e necessiti di soluzioni di deumidificazione affidabili e innovative per la tua azienda, il team tecnico di Vismec è a disposizione. Contattaci e scopri come i nostri deoliatori possano migliorare l'efficienza e la qualità dei tuoi processi produttivi.
Aspiratore Venturi: cos'è e perché è importante nel trasporto granuli
L'aspiratore Venturi è un dispositivo innovativo che sfrutta le leggi della fisica per creare un flusso di aspirazione senza l'uso di parti meccaniche in movimento. Grazie a tale caratteristica, esso trova ampio utilizzo in diversi settori industriali, tra cui il trasporto dei granuli plastici.
In questo articolo illustreremo il funzionamento dell'aspiratore Venturi, i suoi vantaggi e le sue applicazioni. Ci concentreremo poi sugli aspiratori Venturi progettati e realizzati da Vismec per il trasporto dei granuli plastici.
Aspiratore effetto Venturi: come funziona
Il funzionamento dell'aspiratore Venturi è basato appunto sul cosiddetto “effetto Venturi”, un principio fisico che sfrutta la variazione di pressione generata dal passaggio di un fluido all'interno di un condotto con geometria variabile. Tale effetto crea una zona di bassa pressione che permette di aspirare aria o altre sostanze, senza bisogno di parti mobili o motori.
Per spiegare meglio il meccanismo che regola il dispositivo, ecco una descrizione delle fasi di funzionamento di un aspiratore Venturi:
- Iniezione del fluido motore. Un fluido, di solito aria compressa, viene introdotto nell'aspiratore attraverso un condotto specifico.
- Passaggio attraverso il restringimento (ugello). Il fluido subisce un'accelerazione mentre attraversa un'area ristretta del condotto interno, aumentando la velocità e riducendo la pressione secondo il principio di Bernoulli.
- Creazione della zona di aspirazione. A valle del restringimento, si genera una zona di bassa pressione che permette l'aspirazione di aria o di materiali da un'apertura laterale o comunque dedicata.
- Miscelazione e uscita. Il fluido aspirato si mescola con il fluido motore e viene espulso attraverso l'uscita del dispositivo.
Grazie a questo funzionamento semplice ed efficiente, l'aspiratore Venturi presenta numerosi vantaggi. Il primo è l'assenza di parti mobili, una situazione che rende non necessaria la manutenzione meccanica e favorisce una maggiore durata del dispositivo. A questo beneficio si aggiunge un design di solito molto compatto e quindi facilmente integrabile in sistemi esistenti. Da ultimo, si tratta di un sistema di aspirazione molto affidabile, che si adatta bene anche a condizioni operative impegnative.
Gli ambiti di applicazione dell'aspiratore Venturi sono diversi e comprendono, ad esempio:
- L' industria chimica, in cui il dispositivo è utilizzato per il trasporto e la manipolazione di polveri e fluidi.
- L'Industria alimentare, dove l'aspiratore trova applicazione nel trasporto di ingredienti secchi come, ad esempio, i cereali.
- Il settore delle industrie della plastica, con specifico riferimento al trasporto dei granuli plastici.
Nel contesto del trasporto granuli, l'aspiratore Venturi garantisce un flusso continuo e uniforme dei materiali, riducendo il rischio di blocchi e ottimizzando l'efficienza del processo. Nel prossimo paragrafo approfondiremo l'utilizzo di questo dispositivo, presentando le soluzioni progettate e realizzate da Vismec.
Aspirazione Venturi nel trasporto granuli: le soluzioni Vismec
L'aspiratore Venturi progettato e realizzato da Vismec rappresenta una soluzione ideale per il trasporto di materiali plastici come masterbatch o additivi in granulo. Indipendente e alimentato ad aria compressa, è particolarmente adatto per produzioni di volume ridotto e può essere installato direttamente sopra una tramoggia di essiccazione. Grazie al suo design, consente un processo di alimentazione continuo e senza intoppi, con la possibilità di adattare la potenza dell’aria di trasporto tramite un regolatore di flusso.
Le principali caratteristiche tecniche dell’aspiratore Venturi che proponiamo includono:
- Affidabilità nel tempo: funzionamento stabile e sicuro anche in condizioni di utilizzo continuo.
- Struttura solida e compatta: realizzato completamente in acciaio inossidabile per garantire robustezza e durata nel tempo.
- Efficienza nella separazione delle polveri: il coperchio a chiocciola e l’esclusivo vortice ciclonico migliorano le prestazioni di aspirazione e separazione.
- Filtraggio avanzato: dotato di un filtro in microrete stirata in acciaio inossidabile, è facilmente lavabile.
- Monitoraggio intelligente: integrato con un sensore capacitivo per il controllo del livello del materiale e di un allarme visivo per segnalare eventuali condizioni di scarsità.
- Controllo semplice: sistema di controllo basic, intuitivo e funzionale che ne facilita la regolazione da parte degli operatori.
I vantaggi del dispositivo includono, come già menzionato, l'assenza di parti meccaniche mobili e la conseguente diminuzione dei costi di manutenzione. L’aspiratore, inoltre, è estremamente silenzioso: ciò contribuisce a ridurre il rumore presente nell'ambiente produttivo e i disagi collegati.
Date le sue caratteristiche strutturali e funzionali, l'aspiratore Venturi che la nostra azienda propone è ideale per gestire il trasporto dei granuli plastici su distanze brevi e per quantità fino a 70 kg/h. Questi elementi lo rendono perfetto per applicazioni su piccola scala.
Sei un'impresa del settore plastico e stai cercando soluzioni innovative ed efficaci per il trasporto granuli? Contatta il nostro team: ti offriremo supporto tecnico e consulenza personalizzata per migliorare le prestazioni e l'efficienza dei tuoi processi di trasporto.