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Vismec a Fakuma 2024, fiera internazionale delle lavorazioni plastiche: 15 - 19 ottobre, Friedrichshafen

Dal 15 al 19 ottobre 2024 Vismec prenderà parte a Fakuma, una delle più importanti fiere nel settore della lavorazione delle materie plastiche. Quella di quest'anno sarà la 29esima edizione: la seconda consecutiva a cui la nostra azienda partecipa.  L’evento si terrà come sempre a Friedrichshafen, in Germania e il nostro stand sarà il numero 2218 allestito nella Hall B2 

Il programma di Fakuma 2024

Fakuma è un appuntamento strategico per aziende e operatori del comparto materie plastiche: alla fiera parteciperanno oltre 1600 espositori da tutto il mondo. Essere presenti significa per Vismec poter presentare i prodotti che offriamo per la deumidificazione, il trasporto, lo stoccaggio e la granulazione delle materie plastiche ad un pubblico selezionato, in un settore sempre più attento a innovazione e sostenibilità.

Tra gli argomenti di maggior interesse durante l'evento, ci saranno infatti temi quali:

• Innovazione tecnologica e ottimizzazione dei processi di lavorazione delle materie plastiche;
• Sostenibilità, riutilizzo delle risorse e nuovi materiali ecoinnovativi;
• Applicazioni a settori avanzati, come quello medicale e delle bioplastiche.

Vismec, dunque, si sta preparando all'edizione 2024 Fakuma  con l’obiettivo di mettere in evidenza le caratteristiche avanzate dei macchinari e degli impianti che proponiamo dal punto di vista dell'efficienza, del risparmio energetico e della qualità dei risultati, anche in settori dalle caratteristiche tecniche avanzate.

Vuoi conoscere meglio la nostra azienda e i suoi prodotti? Contattaci oppure passa a trovarci in fiera: ti aspettiamo dal 15 al 19 ottobre a Friedrichshafen, allo stand B2 2218.

by Laura Franceschi

I bio dryer Vismec: tecnologia avanzata per la deumidificazione delle bioplastiche

L'industria delle bioplastiche è in decisa crescita, spinta dalla ricerca sempre più diffusa di soluzioni sostenibili: nella scelta dei materiali, nei metodi di produzione, nelle tecnologie. La lavorazione delle bioplastiche, tuttavia, pone sfide complesse da affrontare, in particolare quando si tratta di garantire una corretta deumidificazione dei granuli plastici.

In questo articolo analizzeremo proprio l'ambito della deumidificazione delle bioplastiche, descrivendone necessità e sfide. Presenteremo infine le soluzioni avanzate proposte da Vismec per il settore, con una linea innovativa di Bio dryer.

Deumidificazione bioplastiche: le sfide da affrontare

La deumidificazione delle bioplastiche è una fase critica nel processo di lavorazione dei materiali plastici di origine vegetale o biodegradabile. Le bioplastiche infatti, a differenza delle plastiche tradizionali, hanno caratteristiche che le rendono più sensibili all'umidità. A propria volta la presenza di umidità residua nei granuli plastici, come abbiamo già spiegato in alcuni articoli recenti, può presentare conseguenze negative sulla qualità finale del prodotto.

Di seguito presentiamo alcune delle principali sfide che l'industria deve affrontare nella deumidificazione delle bioplastiche:

• Elevata igroscopicità. Le bioplastiche, come ad esempio il PLA (acido polilattico) il polietilene verde o il Mater - Bi, sono fortemente igroscopiche: tendono cioè  ad assorbire umidità dall'ambiente circostante. Questa proprietà può portare a una serie di problemi durante il processo di lavorazione, come la degradazione termica, la riduzione della viscosità e la formazione di bolle o imperfezioni nel prodotto finito. La rimozione dell'umidità è quindi essenziale per mantenere le proprietà meccaniche e visive del prodotto. Per chi volesse saperne di più, abbiamo approfondito il concetto di "materiale igroscopico" nell'articolo dedicato al dew point o "punto di rugiada".
• Degradazione termica. Le bioplastiche sono particolarmente sensibili alle temperature elevate. Una deumidificazione inadeguata o eccessiva può portare a un riscaldamento sensibile durante l'estrusione o lo stampaggio, causando la degradazione del materiale. Questo fenomeno può compromettere la resistenza e l'integrità del prodotto, rendendo necessaria una gestione estremamente precisa della temperatura durante il processo di deumidificazione.
• Sensibilità alle condizioni ambientali. Le bioplastiche sono materiali di origine organica derivati da mais, riso e grano: di conseguenza sono più sensibili alle variazioni delle condizioni ambientali rispetto alle plastiche tradizionali. Umidità relativa, temperatura e persino la qualità dell'aria possono influenzare il contenuto di umidità dei granuli plastici. Questa sensibilità richiede un controllo costante e preciso del processo di deumidificazione per evitare difetti nella produzione.
• Necessità di processi costanti. Una delle sfide più delicate nella deumidificazione delle bioplastiche è quella di mantenere l'uniformità del processo. Anche piccole variazioni nel contenuto di umidità tra i diversi granuli possono portare a differenze significative nella qualità del prodotto finale. Questo rende essenziale l'adozione di tecnologie che assicurino una deumidificazione uniforme su larga scala.
• Impatto ambientale.  La sostenibilità è il cuore dell'industria delle bioplastiche: di conseguenza, anche i processi di deumidificazione devono essere progettati per minimizzare l'impatto ambientale. Ciò significa, ad esempio, ridurre al minimo il consumo energetico e gestire le risorse in modo efficiente, riducendo gli sprechi e mantenendo al contempo l'efficacia dell'azione.

Affrontare queste sfide richiede sia una profonda conoscenza dei materiali coinvolti, sia l'adozione di tecnologie all'avanguardia per gestire con precisione le caratteristiche e le criticità delle bioplastiche. Come vedremo nel prossimo paragrafo i Bio dryer di Vismec sono progettati e realizzati tenendo in considerazione queste esigenze.

Le soluzioni avanzate Vismec per il settore

Partendo dai nostri macchinari standard, la nostra azienda, infatti, ha sviluppato una linea di deumidificatori specificamente studiata per soddisfare le esigenze delle imprese che lavorano le bioplastiche.

L' impostazione progettuale innovativa che abbiamo scelto elimina la necessità di aria compressa o acqua di raffreddamento, grazie alla presenza di un post-raffreddatore con termostato, integrato direttamente sopra il deumidificatore. Questo approccio non solo riduce la complessità del sistema, ma anche i costi operativi e l'impatto ambientale.

I bio dryer di Vismec, inoltre, sono stati progettati per lavorare a basse temperature, mantenendo le bioplastiche integre e pronte per l'uso. Le loro caratteristiche tecniche includono:

• Ampia gamma di temperature di essiccazione. Si tratta di deumidificatori in grado di operare efficacemente a temperature comprese tra 35°C e 50°C, ideali per polimeri biologici a basso punto di fusione. La temperatura minima impostabile è di 30°C, con una differenza massima di 7°C rispetto alla temperatura ambiente.
• Sistema di riscaldamento aria-aria. Un’innovativa camera di riscaldamento con ventilazione assicura che l’aria riscaldata mantenga la temperatura ottimale per il processo, evitando sbalzi termici che potrebbero compromettere la qualità delle bioplastiche trattate.
• Varietà di modelli. La gamma di essiccatori Vismec comprende diversi modelli: si passa, ad esempio, dal DP14 con una capacità di 14 m³/h fino al DP1200 con una capacità di 1200 m³/h. Questa versatilità ci permette di offrire soluzioni flessibili sia per piccole produzioni che per lavorazioni su larga scala.
• Filtro HEPA opzionale.Per garantire la massima purezza dell'aria utilizzata nel processo di essiccazione, i bio dryer possono essere equipaggiati con un filtro HEPA, ideale per applicazioni che richiedono condizioni igieniche particolarmente rigorose.

I bio dryer Vismec offrono dunque diversi vantaggi alle aziende che lavorano le bioplastiche. La capacità di operare a basse temperature assicura che i materiali non subiscano danni, preservando la qualità e l'integrità del prodotto finale. Inoltre, la progettazione eco-compatibile dal punto di vista tecnico contribuisce a ridurre l'impatto ambientale complessivo.

Vuoi approfondire il tema e scoprire come i nostri deumidificatori per bioplastiche riescano a combinare efficienza operativa e attenzione all’ambiente? Contatta il nostro team: siamo a tua disposizione.

by Laura Franceschi

Miscelatori industriali per plastica Vismec: caratteristiche e vantaggi

Nel settore della lavorazione delle materie plastiche, i miscelatori per plastica hanno un ruolo importante : un mixaggio omogeneo e costante, infatti, permette di ottenere prodotti di migliore qualità. In questo articolo vedremo come funzionano i miscelatori industriali per plastica e quali sono i vantaggi di un buon processo di miscelazione. Presenteremo poi le caratteristiche e i vantaggi dei miscelatori orizzontali Vismec.

Miscelatori industriali per plastica in granuli: come funzionano

I miscelatori industriali per plastica combinano i diversi tipi di granuli plastici in modo uniforme. Si tratta di macchinari che trovano applicazione in diversi settori, come ad esempio la produzione di componenti in plastica per l'automotive, l'elettronica di consumo, il packaging.

Il processo di miscelazione inizia con l'introduzione dei granuli plastici nel miscelatore: una volta all'interno, le lame rotanti della macchina iniziano a muoversi, mescolando il materiale. I polimeri plastici, di solito, fondono e si miscelano ad alte temperature: di conseguenza, i miscelatori industriali per plastica sono progettati e costruiti per operare a temperature anche molto elevate.

Il risultato della miscelazione, come accennavamo, deve essere il più omogeneo possibile. Un mixaggio uniforme, infatti, genera diversi vantaggi:

• Qualità del prodotto. Una buona miscelazione preserva e rende durevoli le proprietà fisiche e chimiche del prodotto finito. Elementi come la resistenza, la flessibilità e l'estetica, infatti, possono essere influenzati da un mixaggio non ottimale dei granuli plastici. Tale caratteristica è importante soprattutto per applicazioni tecniche, ingegneristiche e in settori avanzati, dove le proprietà meccaniche dei prodotti plastici devono essere costanti e prevedibili.
• Colorazione omogenea. Se i granuli plastici non sono mescolati in modo omogeneo, il colore del prodotto finale può risultare non uniforme.
• Efficienza del processo produttivo. La riduzione dei difetti a cui contribuisce un buon progetto di mixaggio ottimizza l'efficienza del processo produttivo, diminuendo scarti, sprechi e resi e riducendo, di conseguenza, anche i costi di gestione.
• Stabilità del processo di stampaggio. Nei processi di stampaggio a iniezione o estrusione, due delle lavorazioni plastiche più diffuse, una miscelazione preliminare omogenea dei granuli plastici garantisce una fusione e una distribuzione del materiale più stabili. Ciò riduce le variazioni di processo e migliora la qualità del prodotto.

Come vedremo nel prossimo paragrafo, i miscelatori Vismec hanno caratteristiche tecniche che permettono un mixaggio qualitativamente migliore, se confrontato con le soluzioni proposte dai competitor.

I miscelatori orizzontali Vismec: perché sceglierli

I miscelatori industriali per plastica Vismec sono un elemento chiave dei sistemi per il dosaggio dei granuli plastici che progettiamo e produciamo.

A distinguerli è il sistema di mixaggio, innovativo rispetto ai prodotti simili disponibili sul mercato: il flusso di miscelazione del materiale, infatti, avviene lungo l'asse orizzontale, a differenza di quanto accade nei miscelatori verticali, più diffusi. In termini operativi, nei miscelatori orizzontali le lame sono posizionate lungo un asse orizzontale, permettendo un movimento più fluido e continuo dei materiali.

Questo tipo di miscelazione è particolarmente efficace per fare in modo che tutti i granuli siano esposti in modo uniforme alle lame, riducendo al minimo le zone di accumulo, garantendo una migliore distribuzione del calore e permettendo una miscelazione più omogenea del materiale, con i vantaggi conseguenti che abbiamo elencato poco fa.

Dal punto di vista progettuale e costruttivo, i miscelatori orizzontali realizzati dalla nostra azienda:

• Hanno una struttura in acciaio inossidabile.
• Resistono alle alte temperature, fino a 200°C.
• Funzionano secondo tre modalità operative distinte: ON, temporizzata e con abilitazione esterna. La modalità temporizzata è regolabile.
• Dispongono di un display in 6 lingue a matrice grafica LED che permette di visualizzare immediatamente lo stato di funzionamento.
• Consentono una manutenzione facilitata senza strumentazione di supporto.

Tra gli optional, inoltre, sono disponibili lame di miscelazione antiusura adatte per materiali in fibra di vetro, per ampliare lo spettro di applicazione alle diverse esigenze delle aziende clienti.

Vuoi conoscere più nel dettaglio i vantaggi che i miscelatori orizzontali per plastica Vismec possono potare alla tua impresa? Contatta il nostro team tecnico: siamo a disposizione per fornirti tutte le specifiche del caso.

by Laura Franceschi

Il nuovo supervisore Vismec: migliore controllo sugli impianti grazie al protocollo OPC UA

Oggi presentiamo uno degli ultimi sviluppi tecnologici in casa Vismec: il nuovo supervisore integrato con il protocollo OPC UA. Il dispositivo, grazie appunto all'introduzione di elementi 4.0. , permette un monitoraggio migliore e più completo degli impianti.

In questo articolo vedremo meglio di cosa si tratta, illustrandone obiettivi e principi generali di funzionamento. Ci concentreremo poi sugli aspetti più tecnici, sottolineando i miglioramenti offerti rispetto alle soluzioni precedenti.

Il nuovo supervisore Vismec con protocollo OPC UA: perché lo abbiamo realizzato

L'obiettivo del nuovo dispositivo è quello di migliorare la capacità di controllo e monitoraggio dei vari componenti degli impianti installati, oltre che l'interoperabilità dei diversi macchinari.

Il progetto, infatti, nasce per rispondere in modo più efficace ad alcune necessità organizzative e operative riguardanti, appunto, la verifica del funzionamento generale degli impianti, la visualizzazione dei dati rilevanti e l'individuazione di eventuali anomalie.

Grazie al nuovo supervisore, e in particolare alla presenza del protocollo OPC UA è possibile ad esempio:

• Verificare a distanza il corretto funzionamento degli impianti e dei loro componenti per intervenire in modo ancora più mirato quando necessario.
• Gestire gli accessi e i permessi di ciascun operatore che amministra, definisce o regola le impostazioni delle macchine, in base al ruolo  e alle funzioni da svolgere.
• Migliorare il collegamento tra il sistema di controllo centralizzato Vismec e i software esterni che interagiscono con le macchine nell'ambito del layout produttivo e del sistema gestionale.

L'ultima funzione citata, ad esempio, può essere utile per collegare il sistema Vismec con un gestionale in uso presso un'azienda cliente, attraverso un'interfaccia che consente di visualizzare variabili selezionate dei macchinari installati. Tale innovazione è resa possibile dall' OPC UA Server aggiunto al nuovo supervisore.

Alla base di questi meccanismi c'è un cambio di paradigma che rappresenta una delle evoluzioni più significative nel supervisore appena introdotto. La logica di programmazione del dispositivo, infatti, passa da un approccio funzionale ad un approccio object - oriented. Cosa significa? Per capirlo, dobbiamo prima definire che cos'è un cosiddetto "Oggetto software"

Un "oggetto software" è un concetto fondamentale nella programmazione orientata agli oggetti (OOP). Tale paradigma si basa sull'idea di organizzare il codice informatico in "oggetti", intesi come strutture che combinano dati e funzioni e che possono essere utilizzati per rappresentare entità del mondo reale o concetti astratti all'interno di un programma.

Tra le caratteristiche principali di un oggetto software che consentono di capire meglio il funzionamento del nuovo supervisore Vismec basato sui protocolli OPC UA troviamo:

1. Attributi (o proprietà). Sono variabili che contengono informazioni sullo stato dell'oggetto. Ad esempio, in un oggetto che rappresenta una persona, gli attributi potrebbero includere nome, età, indirizzo, ecc.
2. Metodi. Sono funzioni associate all'oggetto che ne definiscono il comportamento. Ad esempio, un oggetto "persona" potrebbe avere metodi come "cammina", "parla", "mangia", ecc.
3. Encapsulation (incapsulamento). Gli oggetti nascondono i dettagli della loro implementazione interna agli utenti esterni, permettendo l'accesso solo tramite i cosiddetti metodi pubblici. Questo principio aiuta a proteggere i dati, una delle funzioni cardine nei protocolli OPC UA, e a ridurre la complessità del codice.

Il nuovo supervisore, grazie alla programmazione secondo una logica di questo tipo, permette agli oggetti software di interagire gli uni con gli altri attraverso lo scambio di messaggi: ad esempio trasferendo dati da elaborare e ricevendo successivamente il risultato della loro elaborazione. Tale meccanismo si traduce in una migliore interoperabilità tra software, macchinario e utilizzatore, rendendo il monitoraggio degli impianti più completo e integrato.

I miglioramenti rispetto ai sistemi di monitoraggio precedenti

Dopo questo excursus tecnico - metodologico, presentiamo ora più nel dettaglio le diverse funzioni del dispositivo e le principali differenze rispetto ai sistemi utilizzati in precedenza per controllare gli impianti di trasporto, deumidificazione e dosaggio granuli installati presso le sedi dei clienti.

Vogliamo concentrarci in particolare sui benefici operativi di cui possono usufruire le aziende di lavorazione plastica che si rivolgono  Vismec grazie al nuovo supervisore. Ecco i principali:

• Hardware migliorato.
• Grafica semplificata, per mettere subito in evidenza le variabili principali d monitorare, legate a ogni singolo componente dell'impianto.
• Valutazione generalizzata dello stato di ciascuna macchina inserita nell'impianto: non si monitorano solo gli stati anomali ma anche quelli normali, ciascuno associato a un codice colore.
• Sistema di allarme migliorato, per individuare con precisione la presenza dell'anomalia e collegarla al macchinario che l'ha fatta registrare e fornire allo stesso tempo ulteriori informazioni: ad esempio, la sua localizzazione e l'orario in cui si è manifestata.
• Migliore interfaccia di collegamento tra il sistema di gestione centralizzato Vismec e i software in uso presso la sede del cliente: di questo aspetto abbiamo già parlato nel precedente paragrafo.

La nostra azienda sta già lavorando a ulteriori evoluzioni, che renderanno il supervisore Vismec ancora più completo e integrato. Vuoi sapere come il nuovo dispositivo può migliorare le performance della tua impresa, in termini di organizzazione, monitoraggio e intervento? Contatta il nostro team: siamo a tua disposizione.

by Laura Franceschi

Caso di studio Vismec: soluzioni al problema della polvere nei granuli plastici.

La presenza di polvere nei granuli plastici utilizzati come materia prima nello stampaggio ad iniezione può diventare un problema significativo: specialmente nella produzione di oggetti, elementi e componenti per cui è richiesta un’elevata qualità estetica.

In questo articolo presentiamo un caso di studio che ci siamo trovati ad affrontare di recente.

L’esigenza del cliente: eliminare la polvere dai granuli plastici

Il cliente che si è rivolto a noi opera nel settore delle lavorazioni plastiche e, nello specifico, dello stampaggio a iniezione. Si tratta di un’impresa consolidata, con un parco macchine che include circa 50 presse.

L’azienda, oltre che nello sviluppo e nella produzione di stampi, supporta la clientela anche nella produzione e nell’ assemblaggio di componenti in plastica di alta qualità nei settori:

• • domotica, 
  • medicale, 
  • automotive,
  • trattamento acque.

Per quanto riguarda il tema trattato in questo caso di studio, l’impresa ha dovuto far fronte ad un problema di polvere nei granuli plastici. L'inconveniente si è manifestato durante la produzione di un componente estetico per conto di una multinazionale che opera nel settore elettrodomestici.

A seguito di un problema nella linea produttiva, il fornitore di granulo plastico ha iniziato a consegnare all'azienda di stampaggio nostra cliente lotti di materiale contenenti un’elevata quantità di polvere. La polverosità del granulo vergine ha comportato un forte aumento della percentuale di pezzi scarti, a causa di inclusioni e striature che ne riducevano la qualità estetica e ne precludevano l’utilizzo.

Come accennavamo all'inizio, infatti, la presenza di polvere nei granuli plastici utilizzati come materia prima per lo stampaggio a iniezione può influenzare negativamente la resa estetica del prodotto finito, con la presenza di:

1. Difetti superficiali come rigature, punti, o macchie. Si verificano perché la polvere non si fonde uniformemente con il materiale plastico durante il processo di stampaggio, creando imperfezioni sulla superficie del prodotto.
2. Colorazione non uniforme. La polvere può influenzare la distribuzione corretta dei pigmenti o dei coloranti nel materiale plastico. Questo può portare a variazioni di colore o macchie.
3. Problemi di finitura. La polvere presente nei granuli plastici può impedire una corretta finitura. Ad esempio, può rendere difficile ottenere una superficie lucida o una texture specifica, poiché le particelle di polvere interferiscono con la struttura superficiale durante la fusione e la solidificazione del materiale.
4. Tracce di bruciatura. Durante il processo di stampaggio, la polvere può surriscaldarsi, lasciando tracce scure o bruciate particolarmente evidenti su oggetti chiari o trasparenti.
5. Inclusioni e bolle. La polvere può intrappolare aria o altri contaminanti, creando inclusioni o bolle nel materiale plastico visibili anche in superficie.
6. Aumento della rugosità. Le particelle di polvere possono aumentare la rugosità superficiale del prodotto finito, influenzando l'aspetto estetico, la sensazione al tatto e in alcuni casi le proprietà funzionali.

Per evitare situazioni come quelle descritte è importante che i granuli plastici siano privi di polvere e altri contaminanti. Invece, come vedremo nel prossimo paragrafo, i macchinari installati non permettevano all'azienda di cui stiamo parlando di risolvere il problema della polverosità.

La soluzione Vismec: un impianto su misura per rimuovere la polvere

Gli alimentatori utilizzati dall'impresa di stampaggio e forniti da uno dei nostri competitor, infatti, non riuscivano ad eliminare la polvere presente nei granuli. Si trattava di alimentatori installati lungo tutto il ciclo di movimentazione del materiale: alcuni monofase con filtro in tessuto ed un trifase con filtro a cartuccia a terra.

L'azienda ha tentato di risolvere il problema in maniera artigianale, combinando un setaccio con un aspirapolvere domestico per rimuovere la polvere dal materiale vergine prima della deumidificazione. Questa soluzione tuttavia, pur migliorando la situazione non riusciva a riportare la percentuale di scarti al di sotto dei valori minimi richiesti e comportava perdite di tempo significative per gli operatori.

Di conseguenza, Vismec ha proposto al cliente una soluzione studiata ad hoc così composta:

• una soffiante a canali laterali, modello VB 31, con un filtro a ciclone a tre settori DR2.
• un sistema di gestione e controllo del trasporto granuli a quattro stazioni QUAD e a quattro ricevitori di materiale VR4.

Grazie ai macchinari forniti il cliente ha creato una filiera di movimentazione del materiale che comprende:

 SACCO → CONTENITORE DI STOCCAGGIO #1 → CONTENITORE DI STOCCAGGIO #2 →

→ DEUMIDIFICATORE → PRESSA

L'organizzazione di tale filiera ha garantito un’efficace rimozione della polvere presente nel materiale e una riduzione dell’incidenza degli scarti fino a livelli nella norma.

Come si vede in questo caso di studio, il team tecnico e commerciale di Vismec lavora per proporre al cliente la risposta più efficace alle sfide che deve affrontare. Se anche la tua azienda sta cercando un partner per risolvere un problema o una situazione critica nel settore in cui operiamo, contattaci. Studieremo insieme a te la soluzione migliore.

by Laura Franceschi

Dew point meter: perché usarlo

Il Dew point meter è un dispositivo che permette di misurare e monitorare il punto di rugiada dell'aria in uscita nei sistemi per la deumidificazione dei polimeri. Le misurazioni effettuate contribuiscono a garantire che i granuli plastici siano deumidificati in modo efficace, assicurando la buona qualità del prodotto finito risultato del processo di lavorazione della plastica.

In questo articolo vedremo meglio che cos'è un dew point meter e come opera. Presenteremo poi le caratteristiche e i vantaggi dei dew point meter progettati e prodotti da Vismec.

Dew point meter: cos'è e come funziona

Nel processo di deumidificazione dei polimeri, specialmente nel caso di polimeri tecnici, è importante verificare la funzionalità ed il livello di prestazione del sistema di deumidificazione.

Come abbiamo spiegato in altre occasioni, l'umidità residua eventualmente presente nei granuli utilizzati come materia prima per i processi di lavorazione della plastica può generare difetti importanti nei prodotti finiti, compromettendone le proprietà meccaniche e le caratteristiche estetiche.

Il dew point meter ci viene in aiuto, misurando appunto il dew point o punto di rugiada. In parole semplici, per dew point si intende la temperatura alla quale l'aria raggiunge la saturazione e il vapore acqueo condensa in forma liquida. Di conseguenza, in diverse applicazioni industriali, conoscere il punto di rugiada serve a mantenere condizioni di asciugatura ottimali, specialmente quando si trattano materiali sensibili all'umidità come i granuli plastici.

Il funzionamento del dew point meter sfrutta principi fisici precisi e si serve di diverse tecnologie tra loro integrate. Il processo di misurazione prevede diverse fasi:

1. Misurazione della temperatura e dell'umidità. I diversi sensori del dispositivo rilevano la quantità di vapore acqueo presente e la temperatura dell'aria in uscita dal deumidificatore in un determinato momento.
2. Calcolo del punto di rugiada. In base a formule specifiche e grazie all'uso di algoritmi, lo strumento calcola la temperatura alla quale l'umidità presente nell'aria condensa, ovvero il punto di rugiada.
3. Visualizzazione dei dati. I dati vengono visualizzati su un display digitale per consentire il monitoraggio in tempo reale.
4. Controllo del processo. I dew point meter più avanzati si integrano nei sistemi di controllo dei processi industriali, permettendo regolazioni automatiche per mantenere condizioni ottimali di deumidificazione.

Come dicevamo all'inizio, dunque, la rilevazione del valore del punto di rugiada permette di monitorare le prestazioni del sistema di deumidificazione. Tale valore può essere verificato:

• In condizioni di lavoro. In questo caso, il deumidificatore è in funzione regolarmente, nell'ambito di un processo reale di deumidificazione dei granuli plastici. Le misurazioni effettuate permetteranno di controllare sia l'efficienza del deumidificatore, sia l'efficacia del processo di deumidificazione.
• A vuoto, per verificare l'efficienza del solo deumidificatore.

Una singola lettura, tuttavia, non è sufficiente per un controllo completo. È necessario infatti effettuare la misurazione in un periodo di tempo prolungato per determinare l’andamento dell’umidità nell’arco di diverse ore, a volte di diversi giorni.

Inoltre, il tipo di deumidificatore influenza notevolmente la durata della misurazione. Con i deumidificatori VISMEC il controllo è semplice, perché i nostri macchinari funzionano in modo regolare e costante: di conseguenza, la lettura restituirà rapidamente il valore reale del punto di rugiada e tale valore non peggiorerà nel tempo. 

ll dew point meter portatile Vismec

Il dew point meter portatile di Vismec è utilizzabile con i diversi tipi di deumidificatori che la nostra azienda progetta e costruisce. Disponibile con sistemi di alimentazione differenti, assicura versatilità e grande facilità di lettura.

Il logger tracciato a schermo ha un'ampiezza impostabile e permette di visualizzare l'andamento dei parametri nell'arco di tempo desiderato, più o meno lungo. È possibile anche salvare i dati raccolti in una chiavetta USB per diversi usi: ad esempio, l’archiviazione della documentazione, secondo quanto previsto dal sistema di gestione della qualità aziendale.

Di seguito, elenchiamo le caratteristiche tecniche principali del dew point meter che la nostra azienda propone:

• dispositivo dotato di una pompa volumetrica di aspirazione integrata, per garantire un flusso di campionamento corretto e costante;
• collegamento al deumidificatore tramite monotubo in teflon;
• grande versatilità: il misuratore portatile di dew point è adatto anche a deumidificatori piccoli o ad aria compressa;
• ampio schermo touchscreen  da 7” che facilita la lettura dei dati, grazie alle sue caratteristiche di nitidezza e illuminazione;
• disponibile nella versione con alimentazione a batteria ricaricabile e caricabatteria integrato, oppure senza batterie con alimentazione diretta;
• interfaccia grafica user friendly in sei lingue;
• soglia massima di dew point e frequenza di campionamento impostabili;
• storico delle rilevazioni richiamabile con possibilità di verifica a schermo;
• porta USB per scaricare dati ed effettuare aggiornamenti di software;
• autospegnimento totale in presenza di batterie scariche e sistema “battery safe” per mantenerle in efficenza.

Una deumidificazione efficace dei granuli plastici è fondamentale per assicurare la qualità dei prodotti che la tua azienda di lavorazione delle materie plastiche offre. In questo contesto, il dew point meter portatile di Vismec è un dispositivo affidabile, avanzato e funzionale che ti permette di monitorare con precisione le performance dei deumidificatori installati.

Vuoi saperne di più? Contatta il nostro team.

by Laura Franceschi

Vismec a PLASTPOL 2024, fiera della lavorazione plastica e gomma a Kielce, Polonia

Dal 21 al 24 maggio 2024 Vismec è presente a PLASTPOL 2024, la fiera internazionale della lavorazione della plastica e della gomma a Kielce, Polonia.

PLASTPOL Expo è l'evento più importante dell'Europa centrale e orientale per il settore. Seicento aziende provenienti da tutto il mondo presenteranno le loro soluzioni innovative per l'industria della plastica.

Vismec sarà presente alla manifestazione presso lo stand del nostro partner polacco Kanitec. Vieni a trovarci: ti aspettiamo alla HALL E, STAND E25 – E26.

by Laura Franceschi

Vismec a FIP 2024, la fiera dell'industria plastica a Lione

Dal 4 al 7 giugno 2024 Vismec sarà a FIP - France Innovation Plasturgie: l'evento si terrà a Lione, in Francia.

L'appuntamento fieristico è una delle vetrine internazionali di maggior rilievo per le imprese del settore delle materie plastiche.

Quest'anno, l'attenzione si concentrerà sulle sfide energetiche, normative e ambientali del settore: un'opportunità per mettere in evidenza le soluzioni avanzate ad alta efficienza energetica che la nostra impresa propone.

Vieni a trovarci presso il complesso Eurexpo di Lione: ti aspettiamo allo stand 105-H32.

by Laura Franceschi

Svuota big bag per lo stoccaggio industriale dei granuli: le soluzioni Vismec

In questo articolo presenteremo gli svuota big bag, dispositivi utilizzati nelle operazioni di stoccaggio industriale dei materiali granulari.

Inizieremo spiegando che cos'è uno svuota big bag e qual è la sua funzione. Ci concentreremo poi sul ruolo di questi dispositivi nella fasi di trasporto e stoccaggio dei granuli plastici, presentando infine Viper, l'ultima soluzione proposta da Vismec in questo settore.

Svuota Big bag: cos'è e a cosa serve

Gli svuota big bag sono attrezzature che le imprese utilizzano nelle operazioni che coinvolgono il trasferimento e lo stoccaggio industriale di materiali sfusi, come i granuli plastici. Ma che struttura hanno e come funzionano questi dispositivi?

Uno svuota big bag, come dice il nome stesso, è un macchinario progettato per svuotare in modo efficiente i contenitori flessibili comunemente noti come "big bag", ossia, traducendo dall'inglese "grande saccho". Si tratta appunto di contenitori di grandi dimensioni che le imprese usano per lo stoccaggio di polveri, granuli o materiali più compatti.

Prelevarne il contenuto in modo sicuro e controllato è importante, soprattutto nelle industrie che richiedono il trasferimento di grandi quantità di materiale sfuso. Tra i settori che hanno questa esigenza c'è anche quello della lavorazione delle materie plastiche, nel quale è essenziale stoccare, gestire e trasferire correttamente i granuli plastici durante il processo di produzione. Ѐ qui che entra in gioco lo svuota big bag.

Il funzionamento dello svuota big bag si basa su un meccanismo che consente di sollevare il big bag e svuotarne il contenuto in modo controllato. Questo processo avviene attraverso l'utilizzo di sistemi di trasporto che regolano il flusso dei granuli, garantendo un trasferimento accurato e senza sprechi.

Una progettazione accurata delle stazioni svuota big bag permette di adattarne struttura e meccanismi di funzionamento alle specifiche esigenze delle imprese. Vismec realizza gli svuota big bag secondo questi criteri, per assicurare un'operatività efficiente e una gestione ottimale dei materiali, oltre che la massima flessibilità.

Il prossimo paragrafo approfondirà ulteriormente il funzionamento delle stazioni svuota big bag nello stoccaggio dei granuli plastici. Vedremo gli elementi principali che compongono tali dispositivi e presenteremo Viper, l'ultima soluzione proposta in ordine di tempo dalla nostra azienda.

Le stazioni svuota big bag nello stoccaggio dei granuli plastici

Le stazioni svuota big bag sono costituite da diversi componenti che lavorano insieme per eseguire il processo di svuotamento in modo accurato e sicuro. Ecco i principali:

• Sistema di sollevamento e supporto progettato per sollevare il big bag in posizione verticale. Il big bag viene posizionato su una piattaforma di supporto stabile e dotata di dispositivi di bloccaggio per assicurare che rimanga saldamente in posizione durante il processo di svuotamento.
• Sistema di apertura e scarico per aprire in modo controllato il fondo o il collo del big bag, consentendo ai granuli plastici di fluire in modo uniforme e regolato verso il sistema di trasporto sottostante. Tra le diverse tecnologie utilizzate per aprire il big bag ci sono dispositivi di taglio, sistemi di valvole a farfalla controllati da motori elettrici o pneumatici.
• Sistema di trasporto che regola il movimento dei granuli plastici dal big bag ai punti di destinazione desiderati, che possono includere tramogge di alimentazione o altre unità di trasferimento.

Tutte queste caratteristiche sono declinate in modo avanzato in Viper, il nuovo svuota big bag di Vismec. Viper è progettato e realizzato per svuotare il materiale presente all’interno di big bag, boxes o contenitori Octabin. Può essere utilizzato per movimentare materiale plastico solido in forma di granuli con dimensioni di circa 2 / 5 mm.

Ecco le sue caratteristiche tecniche principali:

• Telaio fisso a forma di portale in acciaio al carbonio verniciato;
• Carro mobile in acciaio al carbonio;
• Sonda mobile in acciao inossidabile per rilevare il livello di materiale presente nel big bag;
• Tubo in acciaio inossidabile per l’ingresso del vuoto che attiva il processo di trasporto pneumatico dei granuli plastici.

Viper consente di svuotare big bag o contenitori Octabin in modo automatico, grazie a un gruppo di aspirazione composto da un ricevitore e da un generatore di vuoto, collegato al tubo di ingresso del vuoto stesso.

Il macchinario è progettato per svuotare contenitori con portata di 1500 kg o superiori, di forma e dimensione variabile. Grazie a opportune integrazioni e sonde speciali, che possiamo inserire su richiesta del cliente, Viper può essere utilizzato anche per movimentare altri tipi di materiali solidi come rimacinati o polveri.

Durante il processo di trasferimento è fondamentale monitorare il flusso dei granuli per evitare sovraccarichi o interruzioni del processo. La regolazione dei parametri, di conseguenza, è molto importante per assicurare prestazioni efficaci e deve essere effettuata ogni volta che cambiano i materiali da svuotare, i contenitori e i sacchi presenti al loro interno.

Proprio per questo, la stazione svuota big bag Viper è dotata di un sistema di controllo PLC che permette di controllare e modificare i parametri di gestione delle operazioni senza arrestare la macchina. Tra gli elementi controllabili figurano, ad esempio, i parametri di regolazione del carro mobile, i parametri della sonda, i parametri di attivazione del vibratore automatico.

Scegliere gli svuota big bag di Vismec significa dunque avere a disposizione macchinari e controllabili in modo preciso, che assicurano la gestione delle operazioni in modo efficiente, risparmiando tempo ed evitando fermi macchina e spreco di materiale. Vuoi saperne di più? Contatta il nostro staff.

by Laura Franceschi

Depolverizzatore: cos'è, come funziona, le soluzioni Vismec

Il depolverizzatore industriale è una delle tecnologie di cui l'industria della plastica si avvale per garantire processi produttivi efficienti e risultati di qualità. I depolverizzatori, infatti, contribuiscono sia a ottimizzare le lavorazioni, sia a preservare le caratteristiche dei granuli plastici utilizzati come materia prima.

In questo articolo presenteremo il funzionamento generale di un depolverizzatore, concentrandoci sul suo ruolo nei processi di trasporto e trattamento granuli. Parleremo poi dei depolverizzatori per granuli plastici Vismec, delle loro caratteristiche e dei vantaggi che offrono alle imprese.

Depolverizzatore: cos'è

In generale, un depolverizzatore industriale è un dispositivo progettato per rimuovere particelle di polvere, residui e altre impurità da una varietà di materiali.

Tali materiali includono anche i granuli plastici : come dicevamo, infatti, la presenza di polvere e altre impurità può comprometterne la qualità e influenzare negativamente il risultato delle lavorazioni . In altri termini, la polvere residua sui granuli può causare seri problemi di qualità del prodotto finale, che ad esempio potrebbe presentare punti neri o linee di flusso.

Dopo aver spiegato il ruolo di un depolverizzatore nei processi di produzione, presentiamo ora il suo funzionamento di base:

1. Si introduce il materiale nel depolverizzatore attraverso un sistema di alimentazione.
2. Il materiale viene esposto a un flusso d'aria controllato. A seconda delle caratteristiche del depolverizzatore, tale flusso può essere combinato con l'azione meccanica di vibrazioni o forze centrifughe. Come vedremo nel prossimo paragrafo, i depolverizzatori Vismec utilizzano tuttavia un metodo alternativo e più efficace, in cui la presenza di aria compressa è limitata o assente e l'azione depolverante attuata grazie all'uso dell'elettricità statica.
3. Tali processi separano le particelle di polvere e altre impurità dai granuli plastici. Il materiale è quindi  pronto per essere utilizzati nelle diverse lavorazioni plastiche.

Oltre a preservare la qualità del materiale, il depolverizzatore contribuisce a diminuire i fermo macchina, ridurre i costi operativi e aumentare la produttività e l'efficienza.

L'efficacia di un depolverizzatore per granuli plastici dipende da diversi fattori, tra cui il design del dispositivo, il sistema di depolverazione utilizzato, la natura delle impurità. L'accurata progettazione del depolverizzatore con specifici accorgimenti tecnici, di conseguenza, permette di ottenere gli esiti desiderati in termini di qualità.

Nel prossimo paragrafo presenteremo nel dettaglio i depolverizzatori proposti da Vismec, le loro caratteristiche e i loro benefici.

I depolverizzatori per granuli plastici VISMEC

I depolverizzatori che offriamo alle aziende di lavorazione della plastica sono progettati per garantire l'efficienza dei processi e la massima qualità del risultato. Il processo di funzionamento che abbiamo descritto assume caratteristiche specifiche nei depolverizzatori Vismec.

In particolare la versione AIR, che rappresenta la nuova generazione di depolveratori, funziona secondo queste modalità:

• Nella fase di rifornimento materiale, il materiale vergine o rimacinato viene fornito all’unità di depolverazione.
• La paletta dell’aria, senza contatto tra il flusso d’aria e i granuli, trasporta una certa quantità di materiale in combinazione con il segnale del sensore.
• Lo ionizzatore ad alta pressione applicato regola l’elettricità statica caricata nei materiali portandola al di sotto di una certa tensione.
• L’amplificatore d’aria genera un vuoto attraverso l’emissione di una piccola quantità di aria compressa. La forza di tale vuoto attira aria esterna forma un vortice nel condotto.
• La serranda abbassa il grado di vuoto nel condotto, fornendo aria esterna per evitare che i materiali vengano scaricati facilmente. Entra in funzione quando si utilizzano materiali piccoli e leggeri.
• La polvere leggera contenuta nel materiale è separata dalla corrente d’aria in aumento.

Il depolverizzatore si inserisce nei processi di trasporto dei granuli plastici e contribuisce a mantenerne l'efficacia. Per spiegare meglio questa affermazione, basta considerare che questo tipo di macchinario deve essere sempre collocato direttamente sulla pressa per ottenere un materiale completamente privo di polvere. Un successivo trasporto di materiale infatti, potrebbe generare nuovi residui: l'installazione diretta sulla pressa, invece, preserva il granulo plastico dal rischio di subire altre contaminazioni.

Una delle particolarità più evidenti nei depolverizzatori offerti da Vismec, come accennavamo, è l'utilizzo dell'elettricità statica per eliminare la polvere dal materiale, limitando fortemente l'azione dell'aria compressa. In questo modo si ottengono performance migliori, riuscendo a togliere totalmente particelle e residui dai granuli.

Nella versione air type, come abbiamo visto più sopra, si immette comunque una piccola quantità di aria compressa nelle condotte di alimentazione, per generare il vuoto pneumatico che consente di avviare il trasporto granuli. Tuttavia, anche in questo caso, non c'è alcun contatto tra l'aria compressa e il materiale sottoposto a depolverazione, per evitare qualsiasi contaminazione.

La garanzia della completa assenza di polvere nel polimero alla fine del processo rende i nostri depolverizzatori particolarmente adatti per settori produttivi avanzati o ad alta tecnologia. Tra questi, ad esempio, il comparto medicale, la produzione di lenti per occhiali, lenti a contatto o coperchi ottici, l'ambito dell'elettronica di consumo, quando parliamo di custodie elettroniche o simili.

Vuoi saperne di più e conoscere più da vicino la qualità che i nostri depolverizzatori possono offrire alla tua impresa? Contatta il team Vismec!

by Laura Franceschi