La presenza di polvere nei granuli plastici utilizzati come materia prima nello stampaggio ad iniezione può diventare un problema significativo: specialmente nella produzione di oggetti, elementi e componenti per cui è richiesta un’elevata qualità estetica.

In questo articolo presentiamo un caso di studio che ci siamo trovati ad affrontare di recente.

L’esigenza del cliente: eliminare la polvere dai granuli plastici

Il cliente che si è rivolto a noi opera nel settore delle lavorazioni plastiche e, nello specifico, dello stampaggio a iniezione. Si tratta di un’impresa consolidata, con un parco macchine che include circa 50 presse.

L’azienda, oltre che nello sviluppo e nella produzione di stampi, supporta la clientela anche nella produzione e nell’ assemblaggio di componenti in plastica di alta qualità nei settori:

• • domotica, 
  • medicale, 
  • automotive,
  • trattamento acque.

Per quanto riguarda il tema trattato in questo caso di studio, l’impresa ha dovuto far fronte ad un problema di polvere nei granuli plastici. L’inconveniente si è manifestato durante la produzione di un componente estetico per conto di una multinazionale che opera nel settore elettrodomestici.

A seguito di un problema nella linea produttiva, il fornitore di granulo plastico ha iniziato a consegnare all’azienda di stampaggio nostra cliente lotti di materiale contenenti un’elevata quantità di polvere. La polverosità del granulo vergine ha comportato un forte aumento della percentuale di pezzi scarti, a causa di inclusioni e striature che ne riducevano la qualità estetica e ne precludevano l’utilizzo.

Come accennavamo all’inizio, infatti, la presenza di polvere nei granuli plastici utilizzati come materia prima per lo stampaggio a iniezione può influenzare negativamente la resa estetica del prodotto finito, con la presenza di:

1. Difetti superficiali come rigature, punti, o macchie. Si verificano perché la polvere non si fonde uniformemente con il materiale plastico durante il processo di stampaggio, creando imperfezioni sulla superficie del prodotto.
2. Colorazione non uniforme. La polvere può influenzare la distribuzione corretta dei pigmenti o dei coloranti nel materiale plastico. Questo può portare a variazioni di colore o macchie.
3. Problemi di finitura. La polvere presente nei granuli plastici può impedire una corretta finitura. Ad esempio, può rendere difficile ottenere una superficie lucida o una texture specifica, poiché le particelle di polvere interferiscono con la struttura superficiale durante la fusione e la solidificazione del materiale.
4. Tracce di bruciatura. Durante il processo di stampaggio, la polvere può surriscaldarsi, lasciando tracce scure o bruciate particolarmente evidenti su oggetti chiari o trasparenti.
5. Inclusioni e bolle. La polvere può intrappolare aria o altri contaminanti, creando inclusioni o bolle nel materiale plastico visibili anche in superficie.
6. Aumento della rugosità. Le particelle di polvere possono aumentare la rugosità superficiale del prodotto finito, influenzando l’aspetto estetico, la sensazione al tatto e in alcuni casi le proprietà funzionali.

Per evitare situazioni come quelle descritte è importante che i granuli plastici siano privi di polvere e altri contaminanti. Invece, come vedremo nel prossimo paragrafo, i macchinari installati non permettevano all’azienda di cui stiamo parlando di risolvere il problema della polverosità.

La soluzione Vismec: un impianto su misura per rimuovere la polvere

Gli alimentatori utilizzati dall’impresa di stampaggio e forniti da uno dei nostri competitor, infatti, non riuscivano ad eliminare la polvere presente nei granuli. Si trattava di alimentatori installati lungo tutto il ciclo di movimentazione del materiale: alcuni monofase con filtro in tessuto ed un trifase con filtro a cartuccia a terra.

L’azienda ha tentato di risolvere il problema in maniera artigianale, combinando un setaccio con un aspirapolvere domestico per rimuovere la polvere dal materiale vergine prima della deumidificazione. Questa soluzione tuttavia, pur migliorando la situazione non riusciva a riportare la percentuale di scarti al di sotto dei valori minimi richiesti e comportava perdite di tempo significative per gli operatori.

Di conseguenza, Vismec ha proposto al cliente una soluzione studiata ad hoc così composta:

• una soffiante a canali laterali, modello VB 31, con un filtro a ciclone a tre settori DR2.
• un sistema di gestione e controllo del trasporto granuli a quattro stazioni QUAD e a quattro ricevitori di materiale VR4.

Grazie ai macchinari forniti il cliente ha creato una filiera di movimentazione del materiale che comprende:

 

 SACCO → CONTENITORE DI STOCCAGGIO #1 → CONTENITORE DI STOCCAGGIO #2 →

→ DEUMIDIFICATORE → PRESSA

 

L’organizzazione di tale filiera ha garantito un’efficace rimozione della polvere presente nel materiale e una riduzione dell’incidenza degli scarti fino a livelli nella norma.

Come si vede in questo caso di studio, il team tecnico e commerciale di Vismec lavora per proporre al cliente la risposta più efficace alle sfide che deve affrontare. Se anche la tua azienda sta cercando un partner per risolvere un problema o una situazione critica nel settore in cui operiamo, contattaci. Studieremo insieme a te la soluzione migliore.